อยากรู้ : การวางแผนผลิตโดยใช้วิธี Optimize

อยากรู้ : การวางแผนผลิตโดยใช้วิธี Optimize
Series :  Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

การ optimize คืออะไร คำตอบง่ายๆ คือ การจัดการสิ่งต่างๆ ให้เหมาะสมที่สุด ในชีวิตประจำวัน อย่างเช่น มีเงินอยู่ 100 บาท ถ้าต้องการซื้ออาหารมื้อเช้า ควรจะเลือกทานอะไรดี  ระหว่าง ข้าวแกงและเครื่องดื่ม กับ เบอร์เกอร์และเครื่องดื่ม
        ตัวอย่างด้านบน เราอาจสามารถบอกได้ทันทีว่า น่าจะเลือกอย่างแรก แต่ถ้าเป็นโจทย์ปัญหาที่ซับซ้อนกว่านี้ การหาคำตอบก็จะยากขึ้น  สำหรับในระบบการผลิต โรงงานต่างๆ มักพบปัญหา เช่น
- การผลิตสินค้าแต่ละครั้ง ต้องใช้วัตถุดิบในการ setup สูง ดังนั้นถ้าในวันหนึ่งๆ มีการผลิตโดยที่มีการเปลี่ยนโมเดลสินค้าหลายรายการ เมื่อสิ้นสุดการผลิตในแต่ละวัน ทางโรงงานจะพบเศษวัตถุดิบมาก แต่ถ้าไม่มีการเปลี่ยนโมเดลสินค้า ก็จะเกิดปัญหาด้านการผลิตไม่เหมาะสมกับความต้องการใช้ ดังนั้นปัญหานี้ คือ ต้องการลดเศษวัสดุให้เหลือน้อยที่สุด โดยรองรับการนำไปใช้ได้อย่างเหมาะสม
- เมื่อวางแผนผลิตแล้ว พบว่า มีกำลังการผลิตเหลือ ผู้วางแผนต้องการนำสินค้าอื่นๆ มาผลิตเสริม เพื่อให้เกิดการใช้กำลังการผลิตที่คุ้มค่าที่สุด แต่เนื่องจากสินค้ามีหลายรายการมาก ผู้วางแผนจึงมีความลำบากในการเลือก ทำอย่างไรจึงจะถือว่าเหมาะสม
- แผนผลิตในแต่ละวันมีมากมาย และต้องผ่านการทำงานหลายขั้นตอน ที่ใช้เครื่องจักรร่วมกัน ทำอย่างไร จึงจะใช้เวลารวมทั้งหมดให้สั้นที่สุด โดยมีเงื่อนไขหลัก คือต้องไม่ให้เกิดการผลิตที่เครื่องจักรเดียวกัน ในเวลาเดียวกันของแผนผลิตต่างๆ

ปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น อาจใช้แนวทางการ optimize เพื่อช่วยทุ่นเวลาในการค้นหาคำตอบได้ 

-------------------------------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่
- Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ
    1.เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด ในที่นี้ เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด
    2.เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์
- Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

ปัญหาของการ optimize อาจแบ่งออกเป็น 3 ประเภท ได้แก่
- ปัญหา linear มีลักษณะความสัมพันธ์ของตัวแปรและวัตถุประสงค์ เป็นสัดส่วนแบบเส้นตรง
- ปัญหา non-linear มีลักษณะความสัมพันธ์ของตัวแปรและวัตถุประสงค์ ไม่เป็นสัดส่วนแบบเส้นตรง อาจเป็นแบบพาราโบล่า หรืออื่นๆได้
- ปัญหาแบบอื่นๆ นอกเหนือจาก 2 แบบข้างต้น

การแก้ปัญหา อาจให้ซอพแวร์ทำการเลือกวิธีให้ และผู้ใช้งานพิจารณาผลลัพธ์

 ---------------------------------------------------------------------------------------------           

ตัวอย่าง โมเดลของการผลิต เพื่อให้มีค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนรายการสินค้าผลิต ให้น้อยสุด โดยยังคงใช้กำลังการผลิต และต้องรองรับความต้องการสินค้า ภายในข้อกำหนด องค์ประกอบของโมเดลนี้ ประกอบด้วย
- Objective คือ เพื่อให้ได้ค่าใช้จ่ายต่ำสุด ในที่นี้คือภาพรวมของต้นทุนในการเปลี่ยนรายการสินค้า และค่าใช้จ่ายของเวลาที่ใช้เกินกำลังการผลิตที่มีให้ เมื่อรวมกันแล้ว ต้องการให้มีค่าต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ ในที่นี้คือจำนวนรายการสินค้า และจำนวนสินค้าที่ต้องทำการผลิตในแต่ละวัน
- Constraint คือ ข้อจำกัดของ resource ในที่นี้คือ กำลังการผลิตที่มีให้ในแต่ละวัน

ลองศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากวิดีโอประกอบ เพื่อให้เห็นภาพมากขึ้น

--------------------------------------------------------------------------------------------------------
สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก
https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : กลยุทธ์ในการวางแผนผลิตสินค้า

อยากรู้ :  กลยุทธ์ในการวางแผนผลิต
Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

ในอุตสาหกรรมการผลิต สิ่งแรกที่ต้องทำคือ กำหนดกลยุทธ์ในการวางแผนผลิตสินค้า (Strategy) เพราะการทำงานใดๆ ก็ตาม หากไร้ซึ่งการวางแผนแล้ว อาจทำให้พบอุปสรรคหรือปัญหาตามมา เช่น หากปล่อยให้โรงงานทำการผลิตแบบไม่มีแผนอะไรอยู่ในมือเลย คนงานที่ผลิต จะทำการผลิตเฉพาะสิ่งที่ตัวเองคาดเดา ทำให้ไม่สามารถรองรับความต้องการจากลูกค้าได้อย่างพอดี
สิ่งที่ตามมาคือการเสียโอกาสทางธุรกิจ

ดังนั้นในบทความนี้ จะทำการอธิบายแบบง่ายๆ เพื่อให้เห็นภาพการวางแผนการผลิต

การวางแผนการผลิต โดยทั่วไปแบ่งเป็น 2 ลักษณะใหญ่ๆ

@ Make to Stock
@ Make to Oorder

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.Make to Stock (MTS) หมายถึง การผลิตโดยอ้าง Sales forecast หรือ Sales order โดยเมื่อผลิตเสร็จแล้ว ทำการเก็บเป็น stock ส่วนกลาง  และอนุญาตให้ sales admin ทุกคน สามารถหยิบไปขายได้

สำหรับการวางแผนแบบ Make to Stock  แบ่งเป็นกลุ่มย่อยลงอีก ดังต่อไปนี้

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.1 MTS แบบอ้าง Sales forecast ของสินค้าเท่านั้น
การวางแผนลักษณะนี้ คือ ผู้วางแผนต้องการให้ระบบสร้างแผนการผลิตเพื่อตอบสนองต่อ Sales forecast เท่านั้น
และไม่พิจารณา Sales order จริงที่เกิดขึ้น ดังนั้นผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น อาจสรุปได้ดังนี้

ถ้า Sales order > Sales forecast  : ทำให้ขายสินค้าไม่พอ
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือสินค้าค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ กลุ่มผู้วางแผนสามารถจัดเรียงแผนการผลิตล่วงหน้าได้ (Smooth production line)
โดยไม่ได้รับผลกระทบจาก Sales order ใหม่ที่ถูกสร้างขึ้นมา

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.2 MTS แบบอ้าง Sales forecast และ Sales order ของสินค้า
การวางแผนลักษณะนี้ โดยปกติจะทำการวาง sales forecast ก่อน เพื่อนำไปให้ระบบสร้างแผนการผลิตรองรับ จากนั้นเมื่อมี Sales order เกิดขึ้นภายหลัง ระบบจะทำการตรวจสอบว่ามี Sales forecast รองรับเพียงพอหรือไม่ สรุปได้ดังนี้

ถ้า Sales order > Sales forecast  : ระบบเปิดแผนผลิตเพิ่มขึ้นได้เอง
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือสินค้าค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ ระบบจะปรับแผนผลิตสินค้า เพิ่มขึ้นอัตโนมัติ เพื่อรองรับความต้องการที่มากเกินกว่าสิ่งที่ประมาณการไว้

ข้อเสียวิธีนี้ คือ แผนการผลิตที่จัดเรียงล่วงหน้าไว้ จะถูกแทรก หรือ เกิดการ overload 
 ทำให้ผู้วางแผนต้องคอยทำการปรับ line การผลิต เพื่อจัดการแผนการผลิตที่เพิ่มขึ้นมาเองจากระบบ

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.3 MTS แบบอ้าง Sales forecast ของ Sub-Assembly
การวางแผนลักษณะนี้ ทำที่ระดับ sub-assembly ที่ถูกใช้ร่วมกัน สำหรับนำไปผลิตต่อในสินค้าที่คล้ายกัน อาจเรียกสินค้าว่า มี Variant เช่น รถยนต์คนละสี แต่ใช้เครื่องยนต์เดียวกัน ซึ่งผู้วางแผนไม่มีข้อมูลว่าจะขายรถยนต์สีอะไร แต่รู้ว่าโดยภาพรวมว่าต้องขายในระดับขนาดเครื่อง 2400 CC จำนวน 1000 คันเป็นต้น ซึ่งตัวเครื่องขนาด 2400 CC จะถูกนำไปสร้าง Sales forecast เพื่อสั่งผลิตล่วงหน้า

ลำดับถัดมา เมื่อมีการสร้าง Sales order สินค้า ไม่ว่าจะเป็นรถสีอะไรก็ตาม จำนวนใน Sales order จะไปลดจำนวน Sales forecast ของตัวเครื่องโดยอ้ตโนมัติ 

ถ้า Sales order สินค้า > Sales forecast ตัวเครื่อง  : ระบบเปิดแผนผลิตตัวเครื่องเพิ่มขึ้นได้เอง
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือตัวเครื่องค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ ระบบจะปรับแผนเพิ่มอัตโนมัติ เพื่อรองรับความต้องการที่มากเกินกว่าสิ่งที่ประมาณการไว้
ข้อเสียวิธีนี้ คือ กลุ่มผู้วางแผนที่จัดเรียงแผนการผลิตล่วงหน้าไว้ ต้องคอยทำการปรับ line การผลิต เพื่อจัดการแผนการผลิตที่เพิ่มขึ้นมาเองจากระบบ
 
------------------------------------------------------------------------------------------------------------

2. Make to Order (MTO) หมายถึง การผลิตโดยอ้าง Sales order เท่านั้น โดยเมื่อผลิตเสร็จ จะทำการเก็บเป็น stock ที่ผูกติดกับ Sales order ที่ถูกอ้างเท่านั้น   ไม่สามารถหยิบไปขายให้กับลูกค้าอื่นๆ ได้

 การวางแผนแบบนี้ เหมาะกับสินค้าที่มีมูลค่าสูงๆ โดยปกติในการ implement มักจะพบไม่บ่อยนัก

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Kanban คืออะไร (2)

อยากรู้ :  Kanban  คืออะไร (2)

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        จากบทความที่แล้ว ได้อธิบายถึงกระบวนการทำงานในระบบ Kanban  สำหรับบทความนี้จะได้กล่าวถึงวิธีการในการคำนวณในแต่ละจุดการผลิต ควรมีจำนวน Kanban เท่าใด หรือ แต่ละ Kanban ควรมีกี่ชิ้น

         ตัวอย่างต่อไปนี้เป็นวิธีการคำนวณ โดยใช้ตัวอย่างเพียง 1 รายการสินค้าในการวางแผน แบ่งออกเป็นขั้นตอนง่ายๆ ดังนี้

         ขั้นตอนที่ 1. เริ่มจาก กำหนดให้นำ Sales forecast มาใช้งาน ในตัวอย่างนี้ใช้ข้อมูล 3 สัปดาห์ข้างหน้า โดยแต่ละสัปดาห์มีความต้องการ 10000 ชิ้น 

         ขั้นตอนที่ 2.  ทำการคำนวณการนำไปใช้เฉลี่ยต่อช่วงเวลา (Average consumption : AC) โดยมีเงื่อนการทำงาน คือ 1 สัปดาห์ทำงาน 5 วัน และแต่ละวันทำงาน 8 ชั่วโมง แบ่งการคำนวณเป็น 2 ชนิด 

                  ชนิดที่ 1 คำนวณการใช้งานเฉลี่ยต่อชั่วโมง

                  Hour base = 30000 / (3w * 5d * 8h)

                                 = 250 PC/Hr

                  ชนิดที่ 2 คำนวณการใช้เฉลี่ยต่อวัน

                  Day base = 30000 / (3w * 5d)

                                = 2000 PC/Day

          ขั้นตอนที่ 3. คำนวณจำนวน Kanban หรือ จำนวนในแต่ละ Kanban ในขั้นตอนนี้ ขึ้นกับผู้ออกแบบและผู้ใช้งานว่า ต้องการให้ยึดสิ่งใดเป็นหลักในการคำนวณ เนื่องจากว่าการคำนวณ จะต้องกำหนดค่าตายตัวเบื้องต้น 1 ค่าเสมอ 

ผู้ใช้งานหรือผู้ออกแบบต้องกำหนดค่าการเติมเต็มในกรณีที่จำนวนในถาด Kanban ว่างลง ค่าดังกล่าวเรียกว่า Replenishment Leadtime (RT) ซึ่งหมายถึง เวลาที่ใช้ในการผลิต หรือเวลาที่ใช้ในการสั่งซื้อ เป็นต้น 

           โดยสมมุติว่า เป็น Kanban สำหรับการผลิต และมี leadtime ในการผลิต 2 ชั่วโมง การคำนวณแบ่งเป็น 2 แบบ

           

            แบบที่ 1 ยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก เพื่อหาค่าจำนวนต่อ Kanban ตามสูตรด้านล่าง โดย กำหนดให้มี  5 Kanban

         

                     Qty = RT * AC / NK

                     แทนค่าลงไปตามสูตร  Qty = 2 * 250 / 5

                     ผลลัพธ์ Qty ต่อ Kanban =100 Pc

              

           หรือแบบที่ 2 ที่ยึดจำนวนต่อ Kanban เป็นหลัก ก็สามารถหาค่าจำนวน Kanban ได้ ตามสูตรด้านล่าง โดยกำหนดให้แต่ละ Kanban มีจำนวน 100 Pc

           

                      NK = (AC * RT / Qty) + 1(option)

                     

                      แทนค่าลงไปตามสูตร   NK = 250 * 2 / 100

                     ผลลัพธ์ จำนวน Kanban ที่ต้องเตรียมไว้ = 5 Kanban

            จะเห็นว่า ผู้ออกแบบระบบ Kanban สามารถที่จะเลือกวิธีการคำนวณได้ตามความสะดวก ทำให้ออกแบบแต่ละกระบวนการได้อย่างอิสระ เช่น กระบวนการผลิตที่ 1 อาจยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก ในขณะที่กระบวนการผลิตที่ 2 อาจยึดจำนวนในแต่ละ Kanban เป็นหลัก

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Kanban คืออะไร (1)

อยากรู้ :  Kanban  คืออะไร (1)
Series : Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้
     
         รถยนต์แต่ละคัน มีชิ้นส่วนทั้งเล็กและใหญ่ รวมๆ กัน เป็นหมื่นชิ้น และถ้าเข้าไปเกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์และชิ้นส่วนของรถยนต์ มักจะนึกถึงระบบ Kanban เสมอ  คำนี้เป็นภาษาญี่ปุ่น ถ้าอ่านเป็นภาษาไทย จะอ่านว่า “คัมบัง”  แล้วมันคืออะไร ถ้าพูดรวมๆ อาจจะหมายถึง วิธีการควบคุมการจัดหาวัสดุในระบบผลิต
          หัวใจของการทำงานในระบบคัมบัง คือ การเป็นระบบ Pull System หมายถึงว่า ระบบจะเริ่มผลิต ก็ต่อเมื่อมีการนำไปใช้ ไม่ว่าใช้เพื่อขาย หรือใช้สำหรับผลิตต่อในกระบวนการถัดไป ซึ่งจะให้อำนาจแก่พนักงานที่อยู่หน้างาน เป็นคนบริหารการผลิตเอง โดยพนักงานต้องเป็นคนตรวจสอบ stock ที่ค้างในแต่ละจุด ด้วยสายตาของตนเอง (Visual)  เมื่อ stock ถูกใช้ไป ก็ต้องทำการเติมเข้ามาทันที โดยวัสดุแต่ละชนิด จะถูกจัดวางในถาด (container) ที่กำหนดจำนวนคงที่ต่อถาดเสมอ
         
      การควบคุมโดยพนักงาน ทำผ่านเครื่องมือที่เรียกว่า บัตรคัมบัง แบ่งเป็น 2 ประเภทหลัก 

- บัตรคัมบังชนิดแรกเรียกว่า บัตรเบิก (Part Withdraw - PW) ใช้เพื่อ เคลื่อนย้ายวัสดุระหว่างพื้นที่

- บัตรคัมบังชนิดที่สองเรียกว่า บัตรผลิต (Part Instruction - PI) ใช้เพื่อ สั่งให้เริ่มการผลิต

       จากรูป เป็นตัวอย่างของการทำงานในระบบผลิต ในรูปนี้ มีผู้เกี่ยวข้อง 2 หน่วยงาน คือ หน่วยงานผลิต (Production) และหน่วยงานควบคุมการผลิต (Production control - PC)
 ----------------------------------------------------------------------------------     

การทำงานของแต่ละบัตร เริ่มจากบัตร PW (Part Withdraw)

- ขั้นตอนที่ 1 เมื่อวัสดุถูกใช้ในการผลิต ถาดที่ใส่วัสดุ ก็จะเริ่มว่าง

- ขั้นตอนที่ 2 หน่วยงานผลิตทำการหยิบใบ PW ที่เสียบอยู่ในถาด นำไปใส่ไว้ที่ตู้ Kanban Post    (หลักการเหมือนตู้ไปรษณีย์) ที่อยู่หน้าไลน์การผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงาน PC มีหน้าที่ในการเดินตรวจสอบบัตรคัมบัง PW ที่อยู่ในตู้ Kanban Post    ของแต่ละไลน์การผลิต
o ในขั้นตอนนี้ถ้าเป็นการทำงานแบบ manual หน่วยงาน PC ก็จะต้องหยิบบัตร PW นี้  ไปเสียบลงที่หน่วยงานต้นน้ำ พร้อมกับนำถาดว่างไปด้วย เพื่อรอการ supply วัสดุนี้  โดยมีอีกตู้หนึ่งที่หน่วยงานต้นน้ำ เรียกว่า Forming Lot
o ถ้ามีซอพแวร์ มาร่วมในการบริหาร หน่วยงาน PC สามารถทำการ scan barcode ที่ บัตร PW เพื่อสร้าง reservation สำหรับการโอน และให้หน่วยงานต้นน้ำเห็นความต้องการนี้
----------------------------------------------------------------------------

    การทำงานของบัตร PI (Part Instruction)

- ขั้นตอนที่ 1 หน่วยงาน PC  ทำหน้าที่ในการตรวจสอบจำนวนบัตร PW ในตู้ Forming lot

- ขั้นตอนที่ 2 ถ้าหน่วยงาน PC  พบว่ามีการสะสมของบัตร PW ถึงจุดที่สั่งผลิตแล้ว หน่วยงาน PC    ทำการเรียกบัตร PI เพื่อสั่งให้เริ่มทำการผลิต ซึ่งใช้บัตรเป็นคนละสี เพื่อแยกความแตกต่าง ถึง      แม้จะยังคงอ้างถึงวัสดุเดียวกัน  ตรงจุดนี้ ถ้าโรงงานมีการใช้ซอพแวร์ช่วยในการทำงาน จะพบ   หน้าจอ Kanban Board ซึ่งช่วยอำนวยความสะดวกในการเปิดใบสั่งผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงานผลิตทำการผลิตตามบัตร PI และเมื่อผลิตเสร็จ ก็จะนำไปวางไว้บนถาดใน   ไลน์ผลิต (เป็นคนละถาดกับถาดว่างที่ส่งมาจากปลายน้ำ)

-  ขั้นตอนที่ 4 หน่วยงาน PC ทำการจัดการกับวัสดุที่ผลิตได้ แบ่งเป็น 2 ประเภท
o ประเภทแรก คือ จำนวนที่ผลิต แต่ละครั้ง เท่ากับจำนวนที่ร้องขอมา หมายถึงจำนวนที่ผลิตตามบัตร PI เท่ากับจำนวนที่ขอตามบัตร PW  ในกรณีนี้ ให้ทำการสลับบัตรบนถาดที่ส่งออกมาจากระบบผลิตได้ และนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำได้ทันที
o ประเภทที่สอง คือ จำนวนที่ผลิตต่อบัตร PI มากกว่าจำนวนต่อบัตร PW ในกรณีนี้  หน่วยงาน PC ต้องย้ายวัสดุจากถาดผลิตที่มีบัตร PI  ไปยังถาดว่างที่และเสียบบัตร PW จากนั้นนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำ

------------------------------------------------------------------
          จากกระบวนการทั้งหมด ทำให้เห็นว่า หน่วยงานที่อยู่ในไลน์การผลิต ต้องมีวินัยในการตรวจสอบ stock ที่อยู่หน้างานเสมอ   

          ในครั้งต่อไป จะได้พูดถึงการประยุกต์ Kanban โดยใช้ซอพแวร์ ERP มาช่วยบริหาร ไม่ว่าจะเป็นทางด้านของการวางแผนเบื้องต้น หรือการบันทึกการผลิต เป็นต้น

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Reorder Point คืออะไร

อยากรู้ :  Reorder Point  คืออะไร

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        จากการที่ได้พูดคุยกับฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายดูแลคลังสินค้า มักจะพบคำถามที่ว่า พนักงานไม่สามารถดูแลวัสดุทุกชิ้นได้อย่างทั่วถึง ทำให้อาจเกิดปัญหาในเรื่องการบริหารวัสดุไม่พอดีกับการใช้งาน ฝ่ายจัดซื้อ ซื้อทีละมากๆ ก็กลัวเหลือค้างในคลัง หรือถ้าซื้อน้อย ก็เกรงว่าจะไม่พอใช้งาน

         ในบทความนี้ ขอเสนอวิธีการบริหารวัสดุให้มีความพอดี และลดเวลาการดูแลวัสดุแต่ละตัว โดยใช้กลไกการตรวจสอบข้อมูล ผ่านพารามิเตอร์ที่เรียกว่า Reorder Point

            

Reorder point คือ จุดสั่งซื้อ โดยเมื่อผู้ใช้งานสั่งระบบทำงาน โปรแกรมจะตรวจสอบว่า stock ของวัสดุ เทียบกับ Reorder Point ของวัสดุ ที่มีการกำหนดไว้

         ถ้า Stock >= Reorder Point  ก็ยังไม่ต้องสั่งซื้อใดๆ

         ถ้า Stock < Reorder Point ระบบจะทำการสร้างแผนสั่งซื้อ โดยคำนวณวันที่เริ่มต้นออกแผนสั่งซื้อ และคำนวณวันที่ได้รับจากการสั่งซื้อ

         ที่กล่าวมานี้ จะเห็นว่า การสร้างแผนสั่งซื้อ โดยวิธีการ Reorder Point นั้น ไม่ได้มีความซับซ้อนอะไร  แต่สิ่งที่ยากคือ เราจะรู้ได้อย่างไร ว่าวัสดุแต่ละตัว ควรมี Reorder Point ที่จำนวนเท่าใด

เรามาดูว่า มีหนทางอะไรบ้าง ที่จะได้มาซึ่ง Reorder Point 

#ทางแรก อาศัยประสบการณ์ของผู้สั่งซื้อ โดยประมาณคร่าวๆ ว่า แต่ละวัสดุควรจะมีจุดสั่งซื้อ อยู่ที่เท่าใด เพื่อไม่ให้ขาดเมื่อต้องการใช้ ทางนี้ เป็นทางที่ง่ายสุด แต่เสี่ยงสุด  เพราะถ้าจุดสั่งซื้ออยู่ต่ำ มีโอกาสที่วัสดุไม่พอใช้  แต่ถ้าจุดสั่งซื้ออยู่สูง และไม่มีการใช้ วัสดุต่างๆ ก็อาจจะค้างอยู่และกลายเป็น Dead stock ได้

#ทางที่สอง เป็นทางที่มีหลักการ มีสูตรคำนวณรองรับ แต่ว่าต้องมีข้อมูลการใช้ใน

    อดีต มาดูสูตรว่ามีหน้าตาอย่างไร

  

ขั้นแรก ต้องหาค่า Safety Stock (SS) โดยคำนวณจาก

    SS = Service level factor * MAD *RLT

  

           มีที่มาดังนี้

-       RLT ย่อมาจาก replenishment lead time หมายถึงเวลาในการจัดหาตามข้อตกลงกับ Vendor ที่ติดต่อด้วย

-       Service level factor คือ ระดับความพึงพอใจที่ต้องการ

-       MAD  ย่อมาจาก  Mean absolute deviation โดยใช้ข้อมูลการใช้งานในอดีตมาคำนวณค่าพยากรณ์การใช้ในอนาคต และหาค่าสถิติ MAD ออกมา

ขั้นที่สอง คือการคำนวณค่า reorder point (RP)

        RP = SS + average daily requirement * RLT

             มีที่มาดังนี้

-       RP คือ Reorder Point คือจุดสั่งซื้อที่ต้องการคำนวณ

-       RLT ย่อมาจาก replenishment lead time หมายถึงเวลาในการจัดหาตามข้อตกลงกับ Vendor ที่ติดต่อด้วย

-       Average daily requirement คือค่าเฉลี่ยการใช้ต่อวันในอนาคต

-       SS คือ Safety stock ที่คำนวณได้จากขั้นตอนแรก

#ทางที่สาม มีสูตรรองรับเช่นกัน คล้ายๆ กับทางที่สอง

             

                RP = (AVG Consumption 12 month latest * RLT / 30)  

                    + (1.64 * Standard deviation last 12 month of consumption

                         * square root of ( RLT / 30 ))

           

             มีที่มาดังนี้

-       RP คือ Reorder Point คือจุดสั่งซื้อที่ต้องการคำนวณ

-       AVG Consumption 12 month latest  หมายถึง ค่าเฉลี่ยการใช้รายเดือนของวัตถุดิบ โดยใช้ข้อมูล 12 เดือนย้อนหลัง

-       RLT มาจาก Replenishment Leadtime หมายถึง จำนวนวันในการจัดส่งวัตถุดิบ

-       Standard deviation of consumption (last 12 month) คือส่วนเบี่ยงเบนของการใช้ในอดีต

 -----------------------------------------------------------------------------------------------

        จากทางเลือกที่มีให้ ผู้วางแผนคงต้องตัดสินใจเอง ว่าจะเลือกเส้นทางใด เพื่อให้มีความเหมาะสมที่สุดสำหรับกิจการนั้นๆ

    

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : MRP คืออะไร

อยากรู้ :  MRP คืออะไร

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        MRP ย่อมาจาก Material Requirement Planning เป็นฟังก์ชั่นที่สำคัญ ในระบบ ERP ขนาดใหญ่ ที่ช่วยคำนวณแผนการผลิตและแผนการจัดซื้อ ตามความต้องการที่เกิดขึ้น แต่ผู้ใช้งานมักไม่ทราบว่า กลไกในการคำนวณ เกิดขึ้นโดยอาศัยปัจจัยอะไรบ้าง บทความนี้ จะแสดงแนวคิดพื้นฐานในการทำงานครับ มาดูกันว่า ระบบทำงานอย่างไร  

         

         ข้อมูลพื้นฐานที่ต้องมี สำหรับนำไปใช้ในระบบ MRP มีดังนี้

-       ข้อมูล BOM การผลิต บางแห่งเรียกว่าสูตรการผลิต

-       ข้อมูล Routing การผลิต บางแห่งเรียกว่าขั้นตอนการผลิต

        

      เมื่อมีข้อมูลพื้นฐานครบแล้ว แสดงว่าเราพร้อมจะคำนวณ MRP มาเริ่มกันเลย ฟังก์ชั่น MRP ทำงาน 5 ขั้นตอนด้วยกัน แต่ละขั้นตอน ได้ข้อมูลแต่ละลักษณะ

ขั้นตอนที่ 1 : เมื่อมีความต้องการที่มาจาก Sales forecast หรือ Sales order ของสินค้า ในที่นี้คืออยู่ที่ตำแหน่งบนสุดของโครงสร้าง BOM   โปรแกรมจะทำการตรวจสอบว่า สินค้าที่ต้องการนั้นมี stock หรือแผนการผลิตรองรับพอหรือไม่ โดยมีเงื่อนไขดังนี้

         ถ้า Sales forecast/Sales order <=  Stock/แผนการผลิต  โปรแกรมจะหยุดการทำงาน 

         ถ้า Sales forecast/Sales order >  Stock/แผนการผลิต แสดงว่าเกิดความไม่พอ (Shortage) โปรแกรมจะทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 2 : ตรวจสอบและกำหนดขนาดของ lot size อันเนื่องมาจาก Shortage ที่เกิดขึ้นจากขั้นตอนก่อนหน้า สามารถปรับแต่งขนาดได้ เช่น ขาดเท่าไร ก็จัดหาเท่านั้น ( lot-for-lot) หรือ การจัดหา ต้องระบุขนาดคงที่เสมอ (Fix lot) เป็นต้น และโปรแกรมทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 3 : ตรวจสอบประเภทของการจัดหา (Procurement type)  โดยมีให้เลือกทั้งที่ผลิตเอง และซื้อเข้ามา  โดยเมื่อโปรแกรมทำงานผ่านขั้นตอนนี้   จะได้ข้อมูลการจัดหาที่เริ่มเป็นรูป เป็นร่าง ขึ้นมา และโปรแกรมทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 4 : คำนวณวันที่เริ่มการจัดหา (Scheduling time) เช่น วันที่เริ่มผลิต โดยคำนวณย้อนกลับจากวันที่ต้องการนำไปใช้ (Requirement date) หักลบด้วย เวลาที่ใช้ในการผลิต (Processing time) เป็นต้น  แผนการผลิตที่ผ่านขั้นตอนที่ 4 มีข้อมูลที่แสดงว่าต้องผลิตด้วยจำนวนเท่าไร และเริ่มต้น-สิ้นสุดการผลิตวันไหน เป็นต้น

ขั้นตอนที 5 : โปรแกรมทำการแตก BOM (Explosion) ไปยัง level ถัดลงมาในโครงสร้าง BOM  โดยยังคงกลับไปใช้วิธีการตั้งแต่ขั้นที่ 1 จนถึงขั้นที่ 4 ใหม่

โปรแกรมจะทำเช่นนี้ กับทุกรายการในโครงสร้าง BOM  โดยในอดีตเมื่อ 10 กว่าปีที่แล้ว โปรแกรมบางยี่ห้อ อาจใช้เวลานาน นับสิบชั่วโมง เพื่อให้ทำงานและแตก BOM ได้ครบทุกรายการ  แต่มาปัจจุบันทั้ง hardware และ software มีความสามารถที่สูงขึ้น ทำให้ใช้เวลาในการทำงานน้อยลงไปมาก

      ผลพลอยได้จากการคำนวณ MRP คือ ระบบคำนวณกำลังการผลิตที่ต้องการใช้ให้ด้วย โดยถ้าพบว่า ในช่วงเวลาใด ที่มีการใช้กำลังการผลิตมากเกินที่มีให้ ก็จะแสดงข้อมูล overload ให้เห็น  ซึ่งผู้วางแผนต้องไปพิจารณาต่อไป ว่าควรจะรับมืออย่างไร เช่น เพิ่มเวลา OT  เพื่อเพิ่มกำลังการผลิตในช่วงเวลาที่เพิ่มขึ้นมา หรือผู้วางแผนอาจทำการขยับวันที่ต้องการใช้ ไปอยู่ในวันอื่น ที่ยังมีกำลังการผลิตเหลือ เป็นต้น

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : รายงาน OEE ทำยังไง?

อยากรู้ :  รายงาน OEE ทำยังไง?

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

    

      โรงงานอุตสาหกรรม มีรายงานที่ช่วยตรวจสอบการทำงานหลากหลายรูปแบบ แต่ผมพบว่ามีอยู่ตัวนึง ที่หลายๆโรงงานมักนิยมนำไปใช้กัน นั่นคือ รายงาน OEE

      OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness  ผู้อ่านศึกษารายละเอียดได้จาก internet ซึ่งมีข้อมูลอยู่มากมาย แต่ที่ผมกำลังนำมาคุย เป็นการสรุปให้เห็นแบบง่ายๆ เพื่อให้ผู้ที่เริ่มต้นศึกษา ได้เข้าใจแนวคิดก่อน

      OEE เป็นค่าเปอร์เซนต์ ที่แสดงประสิทธิภาพ ของเครื่องจักรหรือกลุ่มเครื่องจักร ว่าในแต่ละช่วงเวลาทำงานได้ดี มากน้อยเพียงใด ยิ่งมีค่าเปอร์เซนต์มาก แสดงว่าเครื่องจักรนั้นทำงานได้มีประสิทธิภาพมากในช่วงเวลานั้น

ค่าของ OEE เกิดจากการคำนวณผ่าน 3 มิติย่อย

มิติแรก คือ มิติที่พูดถึง อัตราเวลาที่เครื่องจักรทำงาน (Availability) เรียกสั้นๆว่า %A

มิติที่ 2 คือ มิติที่พูดถึง อัตราสมรรถนะ (Performance) เรียกสั้นๆว่า %P

มิติที่ 3 คือ มิติที่พูดถึง อัตราคุณภาพ (Quality production) เรียกสั้นๆ ว่า %Q 

ค่าของ OEE = %A * %P * %Q ดังนั้นถ้ามี % ตัวใดต่ำก็จะฉุดให้ OEE ตกลงไปด้วย

เราเห็นการได้มาของ OEE แล้ว แต่ว่า %A, %P หรือ %Q  มาจากไหนล่ะ  ดังนั้นเราจะไปสำรวจกันว่าแต่ละค่า กว่าที่จะหามาได้ต้องแลกมาด้วยอะไรบ้าง โดยผมได้ทำการยกตัวอย่างที่เกิดจากเครื่องจักร ในวันที่อากาศกำลังสบายๆ วันนึง 

- ค่าแรกที่เข้าไปสำรวจ คือค่า %A  เป็นการพูดถึงเวลา ดังนั้นองค์ประกอบก็ต้องเกี่ยวกับเวลา มีดังนี้

   %A เกิดจาก (Loading time * 100) / Working time   สำหรับแต่ค่าของ loading time กับ working time มีความสัมพันธ์กัน

  

   ยกตัวอย่างเช่น ใน 1 วัน เครื่องจักรทำงานได้ 8 ชั่วโมง และมีแผนการหยุดในวันนั้น 1 ชั่วโมง ดังนั้น เราจะได้ค่า Working time คือ 7 ชั่วโมง (8 - 1)

   และในระหว่างเวลางานเครื่องจักรนั้นเกิดเสียขึ้นมา เสียเวลาซ่อม 2 ชั่วโมง ดังนั้นเราจะได้ค่า loading time คือ 5 ชั่วโมง (7 - 2)

  

           %A ที่คำนวณได้ คือ  (5 * 100) / 7  

           ได้ %A คือ 71.42%

- ถัดมาคือค่าของ %P เป็นการพูดถึงประสิทธิภาพของการผลิต ดังนั้นค่าที่วัด จะเกี่ยวกับจำนวน 

    %P เกิดจาก (Production output * 100) / (Standard output)    

    โดย Production output คือ จำนวนที่ผลิตจริงในช่วงเวลาที่วัดค่า และ Standard output คือจำนวนค่ามาตรฐานที่เครื่องจักรสามารถผลิตได้ในช่วงเวลาที่วัดค่า

   

     ตัวอย่าง ในวันที่อากาศกำลังสบายนั้น มีการผลิตสินค้า ผ่านเครื่องจักรดังกล่าวจำนวน 12,000 ชิ้น ตรงจุดนี้เรียกว่า production output

     

      ถัดมา คือค่า Standard output  ค่านี้มาจากไหนกัน ตามท้องเรื่อง ก็ต้องบอกว่ามาจากค่าของ Standard capacity * Loading time 

    

      ค่าของ standard capacity คือค่าที่มาจาก spec ของเครื่องจักร เช่น เครื่องจักรนี้ ทาง vendor บอกว่าผลิตสินค้าได้ ชั่วโมงละ 3000 ชิ้น  และเราทราบจากข้อมูลก่อนหน้าว่า ในวันนี้ เครื่องจักรนี้ มี Loading time คือ 5 ชั่วโมง

    

      คำนวณหาค่า Standard output = Standard capacity * Loading time

                                               = 3000 * 5  = 15000 

            %P = (12,000 * 100) / 15000

           ได้ค่า %P คือ 80%

- เรามาเกินครึ่งทางแล้ว อีกนิดเดียวครับ มาดูค่าสุดท้ายกัน นั่นคือ %Q  ซึ่งพูดถึงปริมาณที่เกี่ยวข้องกับการตรวจสอบคุณภาพ 

  

    %Q เกิดจาก (Production output – NC quantity) * 100 / Production output

   มีค่าที่เพิ่มเติมขึ้นมา คือ NC quantity  ค่านี้ คือจำนวนที่ไม่ผ่าน QC ครับ ตัวอย่างสำหรับการนำไปคำนวณ คือให้ค่า NC quantity = 50 ชิ้น ดังนั้นคำนวณหา %Q ได้ดังนี้

      %Q = (12000 - 50) * 100 / 12000

      ได้ค่า %Q คือ 99.58%

          

       เมื่อได้ครบ 3 มิติแล้ว คำนวณหา ค่าของ OEE = %A * %P * %Q     

       OEE = 71.42% * 80% * 99.58% = 56.89%

        สรุปได้ว่า ในวันที่อากาศกำลังสบายนี้ มีการผลิตสินค้าผ่านเครื่องจักรตัวนึงในโรงงาน และเกิดเหตการณ์ที่ไม่คาดฝันต่างๆ เมื่อผู้จัดการโรงงานทำการเรียกดูรายงาน จึงพบว่ามีค่า OEE ของเครื่องจักรในวันดังกล่าว 56.89% ครับ

     

        ในการใช้งานจริง จะแสดงค่า OEE เป็นรายเดือน เพื่อดูภาพรวมครับ และทำการเปรียบเทียบ เดือนต่อเดือน ในระยะเวลา 1 ปี เพื่อดูแนวโน้มของการทำงานผ่านเครื่องจักรแต่ละตัว เพื่อนำไปปรับปรุงให้มีการทำงานที่ดีขึ้น อย่างไรก็ตาม ฐานข้อมูลที่นำมาคำนวณ จะมาจากข้อมูลรายวันเสมอ  

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com/