อยากรู้ : การ Optimize การตัดแผ่นวัสดุ ให้เหลือเศษน้อยสุด

อยากรู้ :  การ Optimize การตัดแผ่นวัสดุ ให้เหลือเศษน้อยสุด

Series :  Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

---------------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่

-         Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ

1.   เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด ในที่นี้ เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด

2.   เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด

-         Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์

-         Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

---------------------------------------------------------------------------         

ตัวอย่างการ optimize จำนวนม้วนผ้าให้ใช้น้อยสุด

เจ้าของโรงงานทอผ้า ผลิตผ้าหน้ากว้างมาตรฐาน โดยมีความยาวแต่ละม้วน 60 เมตร

มีลูกค้าต้องการผ้าหน้ากว้างมาตรฐาน แต่ความยาวแตกต่างกันดังนี้

ต้องการผ้าความยาว 12 เมตร จำนวน 40 ม้วน

ต้องการผ้าความยาว 18 เมตร จำนวน 30 ม้วน

ต้องการผ้าความยาว 24 เมตร จำนวน 40 ม้วน

ต้องการผ้าความยาว 40 เมตร จำนวน 20 ม้วน

ต้องการผ้าความยาว 60 เมตร จำนวน 15 ม้วน

เจ้าของโรงงานต้องการใช้ผ้าม้วนมาตรฐานน้อยที่สุด และแจ้งคนงาน ให้นำผ้าจากม้วนมาตรฐาน 60 เมตร มาตัดเป็นม้วนย่อยๆ ตามคำสั่งลูกค้า

ผู้สนใจ ศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากไฟล์ประกอบ

--------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : การ Optimize พื้นที่เพาะปลูก ให้ได้กำไรสูงสุด

อยากรู้ :  การ Optimize พื้นที่เพาะปลูก ให้ได้กำไรสูงสุด

Series :  Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

-------------------------------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่

-         Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ

1.   เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด ในที่นี้ เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด

2.   เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด 

-         Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์ 

-         Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

-----------------------------------------------------------------------------------------        

ตัวอย่างการ optimize พื้นที่เพาะปลูกเพื่อให้ได้กำไรสูงสุด

ชาวไร่มีพื้นที่เพาะปลูก 500 ไร่ สำหรับปลูกมันสำปะหลัง ข้าวโพด และอ้อย เพื่อขายและใช้เลี้ยงปศุสัตว์

ราคาขายของมันสำปะหลัง ข้าวโพด และอ้อย เป็น 2300, 6000 และ 1000 บาทต่อตัน

อย่างไรก็ตามปริมาณอ้อยที่ขายได้มากกว่า 600 ตัน จะได้ราคาขายที่  700 บาทต่อตัน เนื่องจากกฎระเบียบทางการเกษตร

ชาวไร่ มีความจำเป็นในการใช้มัน และข้าวโพดเป็นอาหารเลี้ยงสัตว์ฟาร์ม โดยต้องการ มันสำปะหลัง  40 ตัน และ ข้าวโพด  90 ตัน

โดยถ้าซื้อจากตลาด มันสำปะหลังและข้าวโพด จะมีราคาที่ 3000 บาทต่อตัน และ 7000 บาทต่อตัน ตามลำดับ

ต้นทุนการเพาะปลูกต่อไร่สำหรับมันสำปะหลัง ข้าวโพด และอ้อย คือ 1500, 2000 และ 1700  บาท ตามลำดับ

ผลผลิตเฉลี่ยของพืชทั้ง 3 ชนิดนี้ ได้แก่ มันสำปะหลัง 3.6 ตัน / ไร่   ข้าวโพด 0.7 ตัน / ไร่ และอ้อย 11 ตัน / ไร่

ชาวนาควรจะจัดการพื้นที่ในการปลูกพืชอย่างไร จึงจะมีกำไรสูงสุด

ผู้สนใจ ศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากไฟล์ประกอบ

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : ความแตกต่างระหว่างใบสั่งผลิตกับแผนผลิต

อยากรู้ :  ความแตกต่างระหว่างใบสั่งผลิตกับแผนผลิต
Series :  Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        ในโลกของระบบการผลิตแบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ คือ การผลิตโดยอ้างใบสั่งผลิต และการผลิตที่ไม่ต้องอ้างใบสั่งผลิต

• การผลิตโดยอ้างใบสั่งผลิต มีวัตถุประสงค์หลัก คือต้องการเก็บข้อมูลต่อใบสั่งผลิต เช่น เวลาเริ่มต้นและสิ้นสุดการผลิต, จำนวน yield และ scrap ของการผลิต,  ต้นทุนค่าใช้จ่ายต่อใบสั่งผลิต ในที่นี้กล่าวถึงเฉพาะต้นทุนหลักๆ ได้แก่ ค่าวัตถุดิบและค่ากิจกรรมที่เกิดจากเครื่องจักรหรือกำลังคน

• การผลิตโดยไม่ต้องอ้างใบสั่งผลิต มีวัตถุประสงค์หลัก คือต้องการเก็บต้นทุนค่าใช้จ่ายต่อช่วงเวลา เช่น รายเดือน ซึ่งต้นทุนหลัก ยังคงหมายถึง ค่าวัตถุดิบและค่ากิจกรรมที่เกิดจากเครื่องจักรหรือกำลังคน การผลิตแบบนี้ถึงแม้จะไม่มีใบสั่งผลิต แต่มีแผนการผลิตได้ เพื่อเป็นเป้าหมายในการผลิตในแต่ละช่วงเวลา

-----------------------------------------------------------------------------------------------

วงจรการทำงานของระบบผลิต โดยทั่วๆ ไป มีลำดับการทำงานดังนี้

- เริ่มจาก Sales forecast  ที่มาจากฝ่ายขายหรือฝ่ายการตลาด
- ฝ่ายวางแผนผลิตนำข้อมุล Sales forecast มาทำ SOP (Sales and Operation Planning) เพื่อตรวจสอบกำลังการผลิตเบื้องต้น และกำหนดเป้าหมายแผนการผลิต โดยอาจมีการเผื่อจำนวนการผลิต โดยกำหนด parameter เพิ่มเติมให้แต่ละช่วงเวลา ได้แก่ target stock, target day supply เป็นต้น
- ข้อมูล operation planning จาก SOP  ถูกนำไปคำนวณ MRP ผลลัพธ์ที่ได้คือแผนการผลิตจริงและแผนการจัดซื้อ
- ถ้าเป็นระบบที่เลือกการผลิตแบบไม่ต้องอ้างใบสั่งผลิต ฝ่ายวางแผนก็จะส่งข้อมูลการผลิตในแต่ละช่วงเวลาไปให้กับฝ่ายผลิต
- ถ้าเป็นระบบที่เลือกการผลิตแบบอ้างใบสั่งผลิต ฝ่ายวางแผนทำการเปลี่ยนแผนผลิตให้เป็นใบสั่งผลิต
- ฝ่ายผลิตทำการผลิต ตามระบบที่เลือก
- ไม่ว่าจะเลือกการผลิตแบบใด เมื่อผลิตเสร็จ ฝ่ายผลิตต้องทำการบันทึกข้อมูลการผลิต ได้แก่ จำนวนผลผลิตที่ได้ จำนวนของเสียที่เกิดขึ้น จำนวนวัตถุดิบที่ใช้ เวลาที่ใช้  ความแตกต่างจึงเกิดขึ้นเฉพาะว่า อ้างหรือไม่อ้างใบสั่งผลิต

--------------------------------------------------------------------------------------------

เมื่อต้องออกแบบการผลิต ควรเลือกใช้การผลิตแบบไหนดี  คำตอบขึ้นกับนโยบายของแต่ละบริษัท เพราะว่าปัจจัยในการพิจารณานั้นเกิดจาก 2 ส่วน คือ
- พิจารณาต้นทุนตามใบสั่งผลิตหรือตามช่วงเวลา
- การพิจารณาว่าต้องการเก็บรายละเอียดการผลิตต่อใบสั่งผลิตหรือไม่ เช่น ข้อมูลผลิตจริงเทียบกับเป้าหมาย ได้แก่ จำนวนที่ผลิต เวลาที่ใช้ไป, วัตถุดิบที่ใช้ไป เป็นต้น

-----------------------------------------------------------------------------------------------

 กล่าวถึงรายละเอียดของใบสั่งผลิตสักเล็กน้อย  ในใบสั่งผลิตแต่ละใบประกอบด้วย  3 ส่วนหลัก
- หมายเลขใบสั่งผลิต รายการที่ต้องการผลิต จำนวนที่ต้องการผลิต วันเวลาที่เริ่มผลิต วันเวลาที่สิ้นสุดการผลิต สถานที่จัดเก็บเมื่อผลิตเสร็จ รวมถึงหมายเลข batch/lot ที่เกิดจากการผลิต
- วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิต จำนวนที่ใช้ batch/lot ที่ต้องการใช้ สถานที่เบิกใช้ วันที่ที่ต้องการใช้
- ขั้นตอนการผลิต เครื่องจักรที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน เวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน

สำหรับกรณีที่มีเพียงแผนผลิต โดยปกติจะไม่มีการบันทึกข้อมูลหมายเลขแผนผลิตเก็บในระบบ ผู้ใช้งานจะทราบข้อมูลการผลิตเฉพาะที่เกิดขึ้นจริงเท่านั้น ไม่มีข้อมูลเปรียบเทียบระหว่างแผนการผลิต

-----------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก
https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : การวางแผนผลิตโดยใช้วิธี Optimize

อยากรู้ : การวางแผนผลิตโดยใช้วิธี Optimize
Series :  Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

การ optimize คืออะไร คำตอบง่ายๆ คือ การจัดการสิ่งต่างๆ ให้เหมาะสมที่สุด ในชีวิตประจำวัน อย่างเช่น มีเงินอยู่ 100 บาท ถ้าต้องการซื้ออาหารมื้อเช้า ควรจะเลือกทานอะไรดี  ระหว่าง ข้าวแกงและเครื่องดื่ม กับ เบอร์เกอร์และเครื่องดื่ม
        ตัวอย่างด้านบน เราอาจสามารถบอกได้ทันทีว่า น่าจะเลือกอย่างแรก แต่ถ้าเป็นโจทย์ปัญหาที่ซับซ้อนกว่านี้ การหาคำตอบก็จะยากขึ้น  สำหรับในระบบการผลิต โรงงานต่างๆ มักพบปัญหา เช่น
- การผลิตสินค้าแต่ละครั้ง ต้องใช้วัตถุดิบในการ setup สูง ดังนั้นถ้าในวันหนึ่งๆ มีการผลิตโดยที่มีการเปลี่ยนโมเดลสินค้าหลายรายการ เมื่อสิ้นสุดการผลิตในแต่ละวัน ทางโรงงานจะพบเศษวัตถุดิบมาก แต่ถ้าไม่มีการเปลี่ยนโมเดลสินค้า ก็จะเกิดปัญหาด้านการผลิตไม่เหมาะสมกับความต้องการใช้ ดังนั้นปัญหานี้ คือ ต้องการลดเศษวัสดุให้เหลือน้อยที่สุด โดยรองรับการนำไปใช้ได้อย่างเหมาะสม
- เมื่อวางแผนผลิตแล้ว พบว่า มีกำลังการผลิตเหลือ ผู้วางแผนต้องการนำสินค้าอื่นๆ มาผลิตเสริม เพื่อให้เกิดการใช้กำลังการผลิตที่คุ้มค่าที่สุด แต่เนื่องจากสินค้ามีหลายรายการมาก ผู้วางแผนจึงมีความลำบากในการเลือก ทำอย่างไรจึงจะถือว่าเหมาะสม
- แผนผลิตในแต่ละวันมีมากมาย และต้องผ่านการทำงานหลายขั้นตอน ที่ใช้เครื่องจักรร่วมกัน ทำอย่างไร จึงจะใช้เวลารวมทั้งหมดให้สั้นที่สุด โดยมีเงื่อนไขหลัก คือต้องไม่ให้เกิดการผลิตที่เครื่องจักรเดียวกัน ในเวลาเดียวกันของแผนผลิตต่างๆ

ปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น อาจใช้แนวทางการ optimize เพื่อช่วยทุ่นเวลาในการค้นหาคำตอบได้ 

-------------------------------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่
- Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ
    1.เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด ในที่นี้ เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด
    2.เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์
- Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

ปัญหาของการ optimize อาจแบ่งออกเป็น 3 ประเภท ได้แก่
- ปัญหา linear มีลักษณะความสัมพันธ์ของตัวแปรและวัตถุประสงค์ เป็นสัดส่วนแบบเส้นตรง
- ปัญหา non-linear มีลักษณะความสัมพันธ์ของตัวแปรและวัตถุประสงค์ ไม่เป็นสัดส่วนแบบเส้นตรง อาจเป็นแบบพาราโบล่า หรืออื่นๆได้
- ปัญหาแบบอื่นๆ นอกเหนือจาก 2 แบบข้างต้น

การแก้ปัญหา อาจให้ซอพแวร์ทำการเลือกวิธีให้ และผู้ใช้งานพิจารณาผลลัพธ์

 ---------------------------------------------------------------------------------------------           

ตัวอย่าง โมเดลของการผลิต เพื่อให้มีค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนรายการสินค้าผลิต ให้น้อยสุด โดยยังคงใช้กำลังการผลิต และต้องรองรับความต้องการสินค้า ภายในข้อกำหนด องค์ประกอบของโมเดลนี้ ประกอบด้วย
- Objective คือ เพื่อให้ได้ค่าใช้จ่ายต่ำสุด ในที่นี้คือภาพรวมของต้นทุนในการเปลี่ยนรายการสินค้า และค่าใช้จ่ายของเวลาที่ใช้เกินกำลังการผลิตที่มีให้ เมื่อรวมกันแล้ว ต้องการให้มีค่าต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ ในที่นี้คือจำนวนรายการสินค้า และจำนวนสินค้าที่ต้องทำการผลิตในแต่ละวัน
- Constraint คือ ข้อจำกัดของ resource ในที่นี้คือ กำลังการผลิตที่มีให้ในแต่ละวัน

ลองศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากวิดีโอประกอบ เพื่อให้เห็นภาพมากขึ้น

--------------------------------------------------------------------------------------------------------
สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก
https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : กลยุทธ์ในการวางแผนผลิตสินค้า

อยากรู้ :  กลยุทธ์ในการวางแผนผลิต
Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

ในอุตสาหกรรมการผลิต สิ่งแรกที่ต้องทำคือ กำหนดกลยุทธ์ในการวางแผนผลิตสินค้า (Strategy) เพราะการทำงานใดๆ ก็ตาม หากไร้ซึ่งการวางแผนแล้ว อาจทำให้พบอุปสรรคหรือปัญหาตามมา เช่น หากปล่อยให้โรงงานทำการผลิตแบบไม่มีแผนอะไรอยู่ในมือเลย คนงานที่ผลิต จะทำการผลิตเฉพาะสิ่งที่ตัวเองคาดเดา ทำให้ไม่สามารถรองรับความต้องการจากลูกค้าได้อย่างพอดี
สิ่งที่ตามมาคือการเสียโอกาสทางธุรกิจ

ดังนั้นในบทความนี้ จะทำการอธิบายแบบง่ายๆ เพื่อให้เห็นภาพการวางแผนการผลิต

การวางแผนการผลิต โดยทั่วไปแบ่งเป็น 2 ลักษณะใหญ่ๆ

@ Make to Stock
@ Make to Oorder

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.Make to Stock (MTS) หมายถึง การผลิตโดยอ้าง Sales forecast หรือ Sales order โดยเมื่อผลิตเสร็จแล้ว ทำการเก็บเป็น stock ส่วนกลาง  และอนุญาตให้ sales admin ทุกคน สามารถหยิบไปขายได้

สำหรับการวางแผนแบบ Make to Stock  แบ่งเป็นกลุ่มย่อยลงอีก ดังต่อไปนี้

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.1 MTS แบบอ้าง Sales forecast ของสินค้าเท่านั้น
การวางแผนลักษณะนี้ คือ ผู้วางแผนต้องการให้ระบบสร้างแผนการผลิตเพื่อตอบสนองต่อ Sales forecast เท่านั้น
และไม่พิจารณา Sales order จริงที่เกิดขึ้น ดังนั้นผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น อาจสรุปได้ดังนี้

ถ้า Sales order > Sales forecast  : ทำให้ขายสินค้าไม่พอ
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือสินค้าค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ กลุ่มผู้วางแผนสามารถจัดเรียงแผนการผลิตล่วงหน้าได้ (Smooth production line)
โดยไม่ได้รับผลกระทบจาก Sales order ใหม่ที่ถูกสร้างขึ้นมา

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.2 MTS แบบอ้าง Sales forecast และ Sales order ของสินค้า
การวางแผนลักษณะนี้ โดยปกติจะทำการวาง sales forecast ก่อน เพื่อนำไปให้ระบบสร้างแผนการผลิตรองรับ จากนั้นเมื่อมี Sales order เกิดขึ้นภายหลัง ระบบจะทำการตรวจสอบว่ามี Sales forecast รองรับเพียงพอหรือไม่ สรุปได้ดังนี้

ถ้า Sales order > Sales forecast  : ระบบเปิดแผนผลิตเพิ่มขึ้นได้เอง
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือสินค้าค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ ระบบจะปรับแผนผลิตสินค้า เพิ่มขึ้นอัตโนมัติ เพื่อรองรับความต้องการที่มากเกินกว่าสิ่งที่ประมาณการไว้

ข้อเสียวิธีนี้ คือ แผนการผลิตที่จัดเรียงล่วงหน้าไว้ จะถูกแทรก หรือ เกิดการ overload 
 ทำให้ผู้วางแผนต้องคอยทำการปรับ line การผลิต เพื่อจัดการแผนการผลิตที่เพิ่มขึ้นมาเองจากระบบ

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1.3 MTS แบบอ้าง Sales forecast ของ Sub-Assembly
การวางแผนลักษณะนี้ ทำที่ระดับ sub-assembly ที่ถูกใช้ร่วมกัน สำหรับนำไปผลิตต่อในสินค้าที่คล้ายกัน อาจเรียกสินค้าว่า มี Variant เช่น รถยนต์คนละสี แต่ใช้เครื่องยนต์เดียวกัน ซึ่งผู้วางแผนไม่มีข้อมูลว่าจะขายรถยนต์สีอะไร แต่รู้ว่าโดยภาพรวมว่าต้องขายในระดับขนาดเครื่อง 2400 CC จำนวน 1000 คันเป็นต้น ซึ่งตัวเครื่องขนาด 2400 CC จะถูกนำไปสร้าง Sales forecast เพื่อสั่งผลิตล่วงหน้า

ลำดับถัดมา เมื่อมีการสร้าง Sales order สินค้า ไม่ว่าจะเป็นรถสีอะไรก็ตาม จำนวนใน Sales order จะไปลดจำนวน Sales forecast ของตัวเครื่องโดยอ้ตโนมัติ 

ถ้า Sales order สินค้า > Sales forecast ตัวเครื่อง  : ระบบเปิดแผนผลิตตัวเครื่องเพิ่มขึ้นได้เอง
ถ้า Sales order < Sales forecast  : ทำให้เหลือตัวเครื่องค้าง Stock 

ข้อดีวิธีนี้ คือ ระบบจะปรับแผนเพิ่มอัตโนมัติ เพื่อรองรับความต้องการที่มากเกินกว่าสิ่งที่ประมาณการไว้
ข้อเสียวิธีนี้ คือ กลุ่มผู้วางแผนที่จัดเรียงแผนการผลิตล่วงหน้าไว้ ต้องคอยทำการปรับ line การผลิต เพื่อจัดการแผนการผลิตที่เพิ่มขึ้นมาเองจากระบบ
 
------------------------------------------------------------------------------------------------------------

2. Make to Order (MTO) หมายถึง การผลิตโดยอ้าง Sales order เท่านั้น โดยเมื่อผลิตเสร็จ จะทำการเก็บเป็น stock ที่ผูกติดกับ Sales order ที่ถูกอ้างเท่านั้น   ไม่สามารถหยิบไปขายให้กับลูกค้าอื่นๆ ได้

 การวางแผนแบบนี้ เหมาะกับสินค้าที่มีมูลค่าสูงๆ โดยปกติในการ implement มักจะพบไม่บ่อยนัก

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Kanban คืออะไร (2)

อยากรู้ :  Kanban  คืออะไร (2)

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        จากบทความที่แล้ว ได้อธิบายถึงกระบวนการทำงานในระบบ Kanban  สำหรับบทความนี้จะได้กล่าวถึงวิธีการในการคำนวณในแต่ละจุดการผลิต ควรมีจำนวน Kanban เท่าใด หรือ แต่ละ Kanban ควรมีกี่ชิ้น

         ตัวอย่างต่อไปนี้เป็นวิธีการคำนวณ โดยใช้ตัวอย่างเพียง 1 รายการสินค้าในการวางแผน แบ่งออกเป็นขั้นตอนง่ายๆ ดังนี้

         ขั้นตอนที่ 1. เริ่มจาก กำหนดให้นำ Sales forecast มาใช้งาน ในตัวอย่างนี้ใช้ข้อมูล 3 สัปดาห์ข้างหน้า โดยแต่ละสัปดาห์มีความต้องการ 10000 ชิ้น 

         ขั้นตอนที่ 2.  ทำการคำนวณการนำไปใช้เฉลี่ยต่อช่วงเวลา (Average consumption : AC) โดยมีเงื่อนการทำงาน คือ 1 สัปดาห์ทำงาน 5 วัน และแต่ละวันทำงาน 8 ชั่วโมง แบ่งการคำนวณเป็น 2 ชนิด 

                  ชนิดที่ 1 คำนวณการใช้งานเฉลี่ยต่อชั่วโมง

                  Hour base = 30000 / (3w * 5d * 8h)

                                 = 250 PC/Hr

                  ชนิดที่ 2 คำนวณการใช้เฉลี่ยต่อวัน

                  Day base = 30000 / (3w * 5d)

                                = 2000 PC/Day

          ขั้นตอนที่ 3. คำนวณจำนวน Kanban หรือ จำนวนในแต่ละ Kanban ในขั้นตอนนี้ ขึ้นกับผู้ออกแบบและผู้ใช้งานว่า ต้องการให้ยึดสิ่งใดเป็นหลักในการคำนวณ เนื่องจากว่าการคำนวณ จะต้องกำหนดค่าตายตัวเบื้องต้น 1 ค่าเสมอ 

ผู้ใช้งานหรือผู้ออกแบบต้องกำหนดค่าการเติมเต็มในกรณีที่จำนวนในถาด Kanban ว่างลง ค่าดังกล่าวเรียกว่า Replenishment Leadtime (RT) ซึ่งหมายถึง เวลาที่ใช้ในการผลิต หรือเวลาที่ใช้ในการสั่งซื้อ เป็นต้น 

           โดยสมมุติว่า เป็น Kanban สำหรับการผลิต และมี leadtime ในการผลิต 2 ชั่วโมง การคำนวณแบ่งเป็น 2 แบบ

           

            แบบที่ 1 ยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก เพื่อหาค่าจำนวนต่อ Kanban ตามสูตรด้านล่าง โดย กำหนดให้มี  5 Kanban

         

                     Qty = RT * AC / NK

                     แทนค่าลงไปตามสูตร  Qty = 2 * 250 / 5

                     ผลลัพธ์ Qty ต่อ Kanban =100 Pc

              

           หรือแบบที่ 2 ที่ยึดจำนวนต่อ Kanban เป็นหลัก ก็สามารถหาค่าจำนวน Kanban ได้ ตามสูตรด้านล่าง โดยกำหนดให้แต่ละ Kanban มีจำนวน 100 Pc

           

                      NK = (AC * RT / Qty) + 1(option)

                     

                      แทนค่าลงไปตามสูตร   NK = 250 * 2 / 100

                     ผลลัพธ์ จำนวน Kanban ที่ต้องเตรียมไว้ = 5 Kanban

            จะเห็นว่า ผู้ออกแบบระบบ Kanban สามารถที่จะเลือกวิธีการคำนวณได้ตามความสะดวก ทำให้ออกแบบแต่ละกระบวนการได้อย่างอิสระ เช่น กระบวนการผลิตที่ 1 อาจยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก ในขณะที่กระบวนการผลิตที่ 2 อาจยึดจำนวนในแต่ละ Kanban เป็นหลัก

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com