อยากรู้ : Kanban คืออะไร (1)

อยากรู้ :  Kanban  คืออะไร (1)
Series : Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้
     
         รถยนต์แต่ละคัน มีชิ้นส่วนทั้งเล็กและใหญ่ รวมๆ กัน เป็นหมื่นชิ้น และถ้าเข้าไปเกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์และชิ้นส่วนของรถยนต์ มักจะนึกถึงระบบ Kanban เสมอ  คำนี้เป็นภาษาญี่ปุ่น ถ้าอ่านเป็นภาษาไทย จะอ่านว่า “คัมบัง”  แล้วมันคืออะไร ถ้าพูดรวมๆ อาจจะหมายถึง วิธีการควบคุมการจัดหาวัสดุในระบบผลิต
          หัวใจของการทำงานในระบบคัมบัง คือ การเป็นระบบ Pull System หมายถึงว่า ระบบจะเริ่มผลิต ก็ต่อเมื่อมีการนำไปใช้ ไม่ว่าใช้เพื่อขาย หรือใช้สำหรับผลิตต่อในกระบวนการถัดไป ซึ่งจะให้อำนาจแก่พนักงานที่อยู่หน้างาน เป็นคนบริหารการผลิตเอง โดยพนักงานต้องเป็นคนตรวจสอบ stock ที่ค้างในแต่ละจุด ด้วยสายตาของตนเอง (Visual)  เมื่อ stock ถูกใช้ไป ก็ต้องทำการเติมเข้ามาทันที โดยวัสดุแต่ละชนิด จะถูกจัดวางในถาด (container) ที่กำหนดจำนวนคงที่ต่อถาดเสมอ
         
      การควบคุมโดยพนักงาน ทำผ่านเครื่องมือที่เรียกว่า บัตรคัมบัง แบ่งเป็น 2 ประเภทหลัก 

- บัตรคัมบังชนิดแรกเรียกว่า บัตรเบิก (Part Withdraw - PW) ใช้เพื่อ เคลื่อนย้ายวัสดุระหว่างพื้นที่

- บัตรคัมบังชนิดที่สองเรียกว่า บัตรผลิต (Part Instruction - PI) ใช้เพื่อ สั่งให้เริ่มการผลิต

       จากรูป เป็นตัวอย่างของการทำงานในระบบผลิต ในรูปนี้ มีผู้เกี่ยวข้อง 2 หน่วยงาน คือ หน่วยงานผลิต (Production) และหน่วยงานควบคุมการผลิต (Production control - PC)
 ----------------------------------------------------------------------------------     

การทำงานของแต่ละบัตร เริ่มจากบัตร PW (Part Withdraw)

- ขั้นตอนที่ 1 เมื่อวัสดุถูกใช้ในการผลิต ถาดที่ใส่วัสดุ ก็จะเริ่มว่าง

- ขั้นตอนที่ 2 หน่วยงานผลิตทำการหยิบใบ PW ที่เสียบอยู่ในถาด นำไปใส่ไว้ที่ตู้ Kanban Post    (หลักการเหมือนตู้ไปรษณีย์) ที่อยู่หน้าไลน์การผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงาน PC มีหน้าที่ในการเดินตรวจสอบบัตรคัมบัง PW ที่อยู่ในตู้ Kanban Post    ของแต่ละไลน์การผลิต
o ในขั้นตอนนี้ถ้าเป็นการทำงานแบบ manual หน่วยงาน PC ก็จะต้องหยิบบัตร PW นี้  ไปเสียบลงที่หน่วยงานต้นน้ำ พร้อมกับนำถาดว่างไปด้วย เพื่อรอการ supply วัสดุนี้  โดยมีอีกตู้หนึ่งที่หน่วยงานต้นน้ำ เรียกว่า Forming Lot
o ถ้ามีซอพแวร์ มาร่วมในการบริหาร หน่วยงาน PC สามารถทำการ scan barcode ที่ บัตร PW เพื่อสร้าง reservation สำหรับการโอน และให้หน่วยงานต้นน้ำเห็นความต้องการนี้
----------------------------------------------------------------------------

    การทำงานของบัตร PI (Part Instruction)

- ขั้นตอนที่ 1 หน่วยงาน PC  ทำหน้าที่ในการตรวจสอบจำนวนบัตร PW ในตู้ Forming lot

- ขั้นตอนที่ 2 ถ้าหน่วยงาน PC  พบว่ามีการสะสมของบัตร PW ถึงจุดที่สั่งผลิตแล้ว หน่วยงาน PC    ทำการเรียกบัตร PI เพื่อสั่งให้เริ่มทำการผลิต ซึ่งใช้บัตรเป็นคนละสี เพื่อแยกความแตกต่าง ถึง      แม้จะยังคงอ้างถึงวัสดุเดียวกัน  ตรงจุดนี้ ถ้าโรงงานมีการใช้ซอพแวร์ช่วยในการทำงาน จะพบ   หน้าจอ Kanban Board ซึ่งช่วยอำนวยความสะดวกในการเปิดใบสั่งผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงานผลิตทำการผลิตตามบัตร PI และเมื่อผลิตเสร็จ ก็จะนำไปวางไว้บนถาดใน   ไลน์ผลิต (เป็นคนละถาดกับถาดว่างที่ส่งมาจากปลายน้ำ)

-  ขั้นตอนที่ 4 หน่วยงาน PC ทำการจัดการกับวัสดุที่ผลิตได้ แบ่งเป็น 2 ประเภท
o ประเภทแรก คือ จำนวนที่ผลิต แต่ละครั้ง เท่ากับจำนวนที่ร้องขอมา หมายถึงจำนวนที่ผลิตตามบัตร PI เท่ากับจำนวนที่ขอตามบัตร PW  ในกรณีนี้ ให้ทำการสลับบัตรบนถาดที่ส่งออกมาจากระบบผลิตได้ และนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำได้ทันที
o ประเภทที่สอง คือ จำนวนที่ผลิตต่อบัตร PI มากกว่าจำนวนต่อบัตร PW ในกรณีนี้  หน่วยงาน PC ต้องย้ายวัสดุจากถาดผลิตที่มีบัตร PI  ไปยังถาดว่างที่และเสียบบัตร PW จากนั้นนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำ

------------------------------------------------------------------
          จากกระบวนการทั้งหมด ทำให้เห็นว่า หน่วยงานที่อยู่ในไลน์การผลิต ต้องมีวินัยในการตรวจสอบ stock ที่อยู่หน้างานเสมอ   

          ในครั้งต่อไป จะได้พูดถึงการประยุกต์ Kanban โดยใช้ซอพแวร์ ERP มาช่วยบริหาร ไม่ว่าจะเป็นทางด้านของการวางแผนเบื้องต้น หรือการบันทึกการผลิต เป็นต้น

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Reorder Point คืออะไร

อยากรู้ :  Reorder Point  คืออะไร

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        จากการที่ได้พูดคุยกับฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายดูแลคลังสินค้า มักจะพบคำถามที่ว่า พนักงานไม่สามารถดูแลวัสดุทุกชิ้นได้อย่างทั่วถึง ทำให้อาจเกิดปัญหาในเรื่องการบริหารวัสดุไม่พอดีกับการใช้งาน ฝ่ายจัดซื้อ ซื้อทีละมากๆ ก็กลัวเหลือค้างในคลัง หรือถ้าซื้อน้อย ก็เกรงว่าจะไม่พอใช้งาน

         ในบทความนี้ ขอเสนอวิธีการบริหารวัสดุให้มีความพอดี และลดเวลาการดูแลวัสดุแต่ละตัว โดยใช้กลไกการตรวจสอบข้อมูล ผ่านพารามิเตอร์ที่เรียกว่า Reorder Point

            

Reorder point คือ จุดสั่งซื้อ โดยเมื่อผู้ใช้งานสั่งระบบทำงาน โปรแกรมจะตรวจสอบว่า stock ของวัสดุ เทียบกับ Reorder Point ของวัสดุ ที่มีการกำหนดไว้

         ถ้า Stock >= Reorder Point  ก็ยังไม่ต้องสั่งซื้อใดๆ

         ถ้า Stock < Reorder Point ระบบจะทำการสร้างแผนสั่งซื้อ โดยคำนวณวันที่เริ่มต้นออกแผนสั่งซื้อ และคำนวณวันที่ได้รับจากการสั่งซื้อ

         ที่กล่าวมานี้ จะเห็นว่า การสร้างแผนสั่งซื้อ โดยวิธีการ Reorder Point นั้น ไม่ได้มีความซับซ้อนอะไร  แต่สิ่งที่ยากคือ เราจะรู้ได้อย่างไร ว่าวัสดุแต่ละตัว ควรมี Reorder Point ที่จำนวนเท่าใด

เรามาดูว่า มีหนทางอะไรบ้าง ที่จะได้มาซึ่ง Reorder Point 

#ทางแรก อาศัยประสบการณ์ของผู้สั่งซื้อ โดยประมาณคร่าวๆ ว่า แต่ละวัสดุควรจะมีจุดสั่งซื้อ อยู่ที่เท่าใด เพื่อไม่ให้ขาดเมื่อต้องการใช้ ทางนี้ เป็นทางที่ง่ายสุด แต่เสี่ยงสุด  เพราะถ้าจุดสั่งซื้ออยู่ต่ำ มีโอกาสที่วัสดุไม่พอใช้  แต่ถ้าจุดสั่งซื้ออยู่สูง และไม่มีการใช้ วัสดุต่างๆ ก็อาจจะค้างอยู่และกลายเป็น Dead stock ได้

#ทางที่สอง เป็นทางที่มีหลักการ มีสูตรคำนวณรองรับ แต่ว่าต้องมีข้อมูลการใช้ใน

    อดีต มาดูสูตรว่ามีหน้าตาอย่างไร

  

ขั้นแรก ต้องหาค่า Safety Stock (SS) โดยคำนวณจาก

    SS = Service level factor * MAD *RLT

  

           มีที่มาดังนี้

-       RLT ย่อมาจาก replenishment lead time หมายถึงเวลาในการจัดหาตามข้อตกลงกับ Vendor ที่ติดต่อด้วย

-       Service level factor คือ ระดับความพึงพอใจที่ต้องการ

-       MAD  ย่อมาจาก  Mean absolute deviation โดยใช้ข้อมูลการใช้งานในอดีตมาคำนวณค่าพยากรณ์การใช้ในอนาคต และหาค่าสถิติ MAD ออกมา

ขั้นที่สอง คือการคำนวณค่า reorder point (RP)

        RP = SS + average daily requirement * RLT

             มีที่มาดังนี้

-       RP คือ Reorder Point คือจุดสั่งซื้อที่ต้องการคำนวณ

-       RLT ย่อมาจาก replenishment lead time หมายถึงเวลาในการจัดหาตามข้อตกลงกับ Vendor ที่ติดต่อด้วย

-       Average daily requirement คือค่าเฉลี่ยการใช้ต่อวันในอนาคต

-       SS คือ Safety stock ที่คำนวณได้จากขั้นตอนแรก

#ทางที่สาม มีสูตรรองรับเช่นกัน คล้ายๆ กับทางที่สอง

             

                RP = (AVG Consumption 12 month latest * RLT / 30)  

                    + (1.64 * Standard deviation last 12 month of consumption

                         * square root of ( RLT / 30 ))

           

             มีที่มาดังนี้

-       RP คือ Reorder Point คือจุดสั่งซื้อที่ต้องการคำนวณ

-       AVG Consumption 12 month latest  หมายถึง ค่าเฉลี่ยการใช้รายเดือนของวัตถุดิบ โดยใช้ข้อมูล 12 เดือนย้อนหลัง

-       RLT มาจาก Replenishment Leadtime หมายถึง จำนวนวันในการจัดส่งวัตถุดิบ

-       Standard deviation of consumption (last 12 month) คือส่วนเบี่ยงเบนของการใช้ในอดีต

 -----------------------------------------------------------------------------------------------

        จากทางเลือกที่มีให้ ผู้วางแผนคงต้องตัดสินใจเอง ว่าจะเลือกเส้นทางใด เพื่อให้มีความเหมาะสมที่สุดสำหรับกิจการนั้นๆ

    

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : MRP คืออะไร

อยากรู้ :  MRP คืออะไร

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        MRP ย่อมาจาก Material Requirement Planning เป็นฟังก์ชั่นที่สำคัญ ในระบบ ERP ขนาดใหญ่ ที่ช่วยคำนวณแผนการผลิตและแผนการจัดซื้อ ตามความต้องการที่เกิดขึ้น แต่ผู้ใช้งานมักไม่ทราบว่า กลไกในการคำนวณ เกิดขึ้นโดยอาศัยปัจจัยอะไรบ้าง บทความนี้ จะแสดงแนวคิดพื้นฐานในการทำงานครับ มาดูกันว่า ระบบทำงานอย่างไร  

         

         ข้อมูลพื้นฐานที่ต้องมี สำหรับนำไปใช้ในระบบ MRP มีดังนี้

-       ข้อมูล BOM การผลิต บางแห่งเรียกว่าสูตรการผลิต

-       ข้อมูล Routing การผลิต บางแห่งเรียกว่าขั้นตอนการผลิต

        

      เมื่อมีข้อมูลพื้นฐานครบแล้ว แสดงว่าเราพร้อมจะคำนวณ MRP มาเริ่มกันเลย ฟังก์ชั่น MRP ทำงาน 5 ขั้นตอนด้วยกัน แต่ละขั้นตอน ได้ข้อมูลแต่ละลักษณะ

ขั้นตอนที่ 1 : เมื่อมีความต้องการที่มาจาก Sales forecast หรือ Sales order ของสินค้า ในที่นี้คืออยู่ที่ตำแหน่งบนสุดของโครงสร้าง BOM   โปรแกรมจะทำการตรวจสอบว่า สินค้าที่ต้องการนั้นมี stock หรือแผนการผลิตรองรับพอหรือไม่ โดยมีเงื่อนไขดังนี้

         ถ้า Sales forecast/Sales order <=  Stock/แผนการผลิต  โปรแกรมจะหยุดการทำงาน 

         ถ้า Sales forecast/Sales order >  Stock/แผนการผลิต แสดงว่าเกิดความไม่พอ (Shortage) โปรแกรมจะทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 2 : ตรวจสอบและกำหนดขนาดของ lot size อันเนื่องมาจาก Shortage ที่เกิดขึ้นจากขั้นตอนก่อนหน้า สามารถปรับแต่งขนาดได้ เช่น ขาดเท่าไร ก็จัดหาเท่านั้น ( lot-for-lot) หรือ การจัดหา ต้องระบุขนาดคงที่เสมอ (Fix lot) เป็นต้น และโปรแกรมทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 3 : ตรวจสอบประเภทของการจัดหา (Procurement type)  โดยมีให้เลือกทั้งที่ผลิตเอง และซื้อเข้ามา  โดยเมื่อโปรแกรมทำงานผ่านขั้นตอนนี้   จะได้ข้อมูลการจัดหาที่เริ่มเป็นรูป เป็นร่าง ขึ้นมา และโปรแกรมทำงานต่อไป

ขั้นตอนที่ 4 : คำนวณวันที่เริ่มการจัดหา (Scheduling time) เช่น วันที่เริ่มผลิต โดยคำนวณย้อนกลับจากวันที่ต้องการนำไปใช้ (Requirement date) หักลบด้วย เวลาที่ใช้ในการผลิต (Processing time) เป็นต้น  แผนการผลิตที่ผ่านขั้นตอนที่ 4 มีข้อมูลที่แสดงว่าต้องผลิตด้วยจำนวนเท่าไร และเริ่มต้น-สิ้นสุดการผลิตวันไหน เป็นต้น

ขั้นตอนที 5 : โปรแกรมทำการแตก BOM (Explosion) ไปยัง level ถัดลงมาในโครงสร้าง BOM  โดยยังคงกลับไปใช้วิธีการตั้งแต่ขั้นที่ 1 จนถึงขั้นที่ 4 ใหม่

โปรแกรมจะทำเช่นนี้ กับทุกรายการในโครงสร้าง BOM  โดยในอดีตเมื่อ 10 กว่าปีที่แล้ว โปรแกรมบางยี่ห้อ อาจใช้เวลานาน นับสิบชั่วโมง เพื่อให้ทำงานและแตก BOM ได้ครบทุกรายการ  แต่มาปัจจุบันทั้ง hardware และ software มีความสามารถที่สูงขึ้น ทำให้ใช้เวลาในการทำงานน้อยลงไปมาก

      ผลพลอยได้จากการคำนวณ MRP คือ ระบบคำนวณกำลังการผลิตที่ต้องการใช้ให้ด้วย โดยถ้าพบว่า ในช่วงเวลาใด ที่มีการใช้กำลังการผลิตมากเกินที่มีให้ ก็จะแสดงข้อมูล overload ให้เห็น  ซึ่งผู้วางแผนต้องไปพิจารณาต่อไป ว่าควรจะรับมืออย่างไร เช่น เพิ่มเวลา OT  เพื่อเพิ่มกำลังการผลิตในช่วงเวลาที่เพิ่มขึ้นมา หรือผู้วางแผนอาจทำการขยับวันที่ต้องการใช้ ไปอยู่ในวันอื่น ที่ยังมีกำลังการผลิตเหลือ เป็นต้น

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn

https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : รายงาน OEE ทำยังไง?

อยากรู้ :  รายงาน OEE ทำยังไง?

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

    

      โรงงานอุตสาหกรรม มีรายงานที่ช่วยตรวจสอบการทำงานหลากหลายรูปแบบ แต่ผมพบว่ามีอยู่ตัวนึง ที่หลายๆโรงงานมักนิยมนำไปใช้กัน นั่นคือ รายงาน OEE

      OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness  ผู้อ่านศึกษารายละเอียดได้จาก internet ซึ่งมีข้อมูลอยู่มากมาย แต่ที่ผมกำลังนำมาคุย เป็นการสรุปให้เห็นแบบง่ายๆ เพื่อให้ผู้ที่เริ่มต้นศึกษา ได้เข้าใจแนวคิดก่อน

      OEE เป็นค่าเปอร์เซนต์ ที่แสดงประสิทธิภาพ ของเครื่องจักรหรือกลุ่มเครื่องจักร ว่าในแต่ละช่วงเวลาทำงานได้ดี มากน้อยเพียงใด ยิ่งมีค่าเปอร์เซนต์มาก แสดงว่าเครื่องจักรนั้นทำงานได้มีประสิทธิภาพมากในช่วงเวลานั้น

ค่าของ OEE เกิดจากการคำนวณผ่าน 3 มิติย่อย

มิติแรก คือ มิติที่พูดถึง อัตราเวลาที่เครื่องจักรทำงาน (Availability) เรียกสั้นๆว่า %A

มิติที่ 2 คือ มิติที่พูดถึง อัตราสมรรถนะ (Performance) เรียกสั้นๆว่า %P

มิติที่ 3 คือ มิติที่พูดถึง อัตราคุณภาพ (Quality production) เรียกสั้นๆ ว่า %Q 

ค่าของ OEE = %A * %P * %Q ดังนั้นถ้ามี % ตัวใดต่ำก็จะฉุดให้ OEE ตกลงไปด้วย

เราเห็นการได้มาของ OEE แล้ว แต่ว่า %A, %P หรือ %Q  มาจากไหนล่ะ  ดังนั้นเราจะไปสำรวจกันว่าแต่ละค่า กว่าที่จะหามาได้ต้องแลกมาด้วยอะไรบ้าง โดยผมได้ทำการยกตัวอย่างที่เกิดจากเครื่องจักร ในวันที่อากาศกำลังสบายๆ วันนึง 

- ค่าแรกที่เข้าไปสำรวจ คือค่า %A  เป็นการพูดถึงเวลา ดังนั้นองค์ประกอบก็ต้องเกี่ยวกับเวลา มีดังนี้

   %A เกิดจาก (Loading time * 100) / Working time   สำหรับแต่ค่าของ loading time กับ working time มีความสัมพันธ์กัน

  

   ยกตัวอย่างเช่น ใน 1 วัน เครื่องจักรทำงานได้ 8 ชั่วโมง และมีแผนการหยุดในวันนั้น 1 ชั่วโมง ดังนั้น เราจะได้ค่า Working time คือ 7 ชั่วโมง (8 - 1)

   และในระหว่างเวลางานเครื่องจักรนั้นเกิดเสียขึ้นมา เสียเวลาซ่อม 2 ชั่วโมง ดังนั้นเราจะได้ค่า loading time คือ 5 ชั่วโมง (7 - 2)

  

           %A ที่คำนวณได้ คือ  (5 * 100) / 7  

           ได้ %A คือ 71.42%

- ถัดมาคือค่าของ %P เป็นการพูดถึงประสิทธิภาพของการผลิต ดังนั้นค่าที่วัด จะเกี่ยวกับจำนวน 

    %P เกิดจาก (Production output * 100) / (Standard output)    

    โดย Production output คือ จำนวนที่ผลิตจริงในช่วงเวลาที่วัดค่า และ Standard output คือจำนวนค่ามาตรฐานที่เครื่องจักรสามารถผลิตได้ในช่วงเวลาที่วัดค่า

   

     ตัวอย่าง ในวันที่อากาศกำลังสบายนั้น มีการผลิตสินค้า ผ่านเครื่องจักรดังกล่าวจำนวน 12,000 ชิ้น ตรงจุดนี้เรียกว่า production output

     

      ถัดมา คือค่า Standard output  ค่านี้มาจากไหนกัน ตามท้องเรื่อง ก็ต้องบอกว่ามาจากค่าของ Standard capacity * Loading time 

    

      ค่าของ standard capacity คือค่าที่มาจาก spec ของเครื่องจักร เช่น เครื่องจักรนี้ ทาง vendor บอกว่าผลิตสินค้าได้ ชั่วโมงละ 3000 ชิ้น  และเราทราบจากข้อมูลก่อนหน้าว่า ในวันนี้ เครื่องจักรนี้ มี Loading time คือ 5 ชั่วโมง

    

      คำนวณหาค่า Standard output = Standard capacity * Loading time

                                               = 3000 * 5  = 15000 

            %P = (12,000 * 100) / 15000

           ได้ค่า %P คือ 80%

- เรามาเกินครึ่งทางแล้ว อีกนิดเดียวครับ มาดูค่าสุดท้ายกัน นั่นคือ %Q  ซึ่งพูดถึงปริมาณที่เกี่ยวข้องกับการตรวจสอบคุณภาพ 

  

    %Q เกิดจาก (Production output – NC quantity) * 100 / Production output

   มีค่าที่เพิ่มเติมขึ้นมา คือ NC quantity  ค่านี้ คือจำนวนที่ไม่ผ่าน QC ครับ ตัวอย่างสำหรับการนำไปคำนวณ คือให้ค่า NC quantity = 50 ชิ้น ดังนั้นคำนวณหา %Q ได้ดังนี้

      %Q = (12000 - 50) * 100 / 12000

      ได้ค่า %Q คือ 99.58%

          

       เมื่อได้ครบ 3 มิติแล้ว คำนวณหา ค่าของ OEE = %A * %P * %Q     

       OEE = 71.42% * 80% * 99.58% = 56.89%

        สรุปได้ว่า ในวันที่อากาศกำลังสบายนี้ มีการผลิตสินค้าผ่านเครื่องจักรตัวนึงในโรงงาน และเกิดเหตการณ์ที่ไม่คาดฝันต่างๆ เมื่อผู้จัดการโรงงานทำการเรียกดูรายงาน จึงพบว่ามีค่า OEE ของเครื่องจักรในวันดังกล่าว 56.89% ครับ

     

        ในการใช้งานจริง จะแสดงค่า OEE เป็นรายเดือน เพื่อดูภาพรวมครับ และทำการเปรียบเทียบ เดือนต่อเดือน ในระยะเวลา 1 ปี เพื่อดูแนวโน้มของการทำงานผ่านเครื่องจักรแต่ละตัว เพื่อนำไปปรับปรุงให้มีการทำงานที่ดีขึ้น อย่างไรก็ตาม ฐานข้อมูลที่นำมาคำนวณ จะมาจากข้อมูลรายวันเสมอ  

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com/

อยากรู้ : ผลิตนาฬิกาข้อมือ ทำยังไง?

อยากรู้ :  ผลิตนาฬิกาข้อมือ  ทำยังไง?

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาจะแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

ผมมีนาฬิการข้อมือเรือนแรก เมื่อขึ้นชั้นมัธยมต้น เนื่องจากต้องเดินทางไปเรียนในเมือง จำได้ว่านาฬิกาเรือนแรกเป็นระบบ Automatic หน้าปัดสีเขียว ยี่ห้อโอเรียนท์ ราคาไม่ถึงพัน ผมชอบนำมาแนบหูฟังเสียงนาฬิกา ดังเป็นจังหวะ มันยังทำงานอยู่  ในยุคสมัยนั้น ผมเริ่มเห็นผู้คนเริ่มใส่นาฬิกาแบบดิจิตอล ที่บอกเวลา วัน วันที่ และจับเวลา รวมถึงเป็นเครื่องคิดเลขด้วย มีปุ่มกดเล็กมาก ดูแล้วมันล้ำมาก แต่มาถึงวันนี้ คงไม่เห็นแล้วครับ

เมื่ออายุมากขึ้น ผมยังชอบนาฬิกา Automatic อยู่เหมือนเดิม คิดจะซื้อหานาฬิกาดีๆ มาใส่บ้าง ที่ไปเล็งๆ ไว้ ก็มียี่ห้อ ORIS แต่พอได้ลองแล้ว เปลี่ยนใจครับ ลวดลายที่สวยๆ บนตัวเรือนและบนหน้าปัด ผมมองไม่เห็นครับ เลยต้องเปลี่ยนใจ ไปคบหานาฬิกาแบบเรียบๆ แทน ไม่ต้องมีอะไรมาก ขอแค่มีหน้าปัดใหญ่หน่อย และเห็นเข็มมันเดินก็พอแล้ว

นาฬิกาที่อยู่บนข้อมือเราๆ ท่านๆ โดยทั่วไปมีเพียง 2 แบบ คือแบบมีเข็ม และแบบไม่มีเข็ม  บทความนี้จะพูดถึงการผลิตนาฬิกา ที่มีกลไกเคลื่อนไหว (Mechanical Movement)  ผมกำลังพูดถึง นาฬิกาแบบมีเข็มครับ

 การผลิตนาฬิกา เป็นงานที่มีความละเอียดสูงมาก แต่ละเรือนประกอบด้วย ชิ้นส่วนที่เป็นฟันเฟืองขนาดเล็กนับร้อยๆ ชิ้น อัดแน่นอยู่ภายในตัวเรือน และทำงานแบบสัมพันธ์กันอย่างสุดๆ คนที่ทำงานด้านนี้ต้องผ่านการอบรมเป็นแรมปี จนเรียกว่าเป็นช่างฝีมือกันเลย

ต้นแบบของการผลิตนาฬิกา ต้องยกให้ประเทศสวิส แต่เดี๋ยวนี้ญี่ปุ่นและจีน ก็กำลังสร้างอุตสาหกรรมนี้เช่นกัน แต่เป็นระดับกลางลงมา ส่วนนาฬิกาที่อยู่ในระดับบนยังคงเป็นของทางยุโรปอยู่ ใครรู้บ้างว่าประเทศสวิสใช้ภาษาอะไรเป็นภาษาในการสื่อสาร ผมคนนึงละ บอกตรงๆ เพิ่งรู้เมื่อ 2 ปีที่แล้ว เดี๋ยวท้ายบทผมมีเฉลย

การผลิตนาฬิกา ประกอบด้วยหลายสายการผลิต ดังนี้

-       ผลิตตัวเรือน (Main case)

-       ผลิตเข็ม (Watch hand)

-       ผลิตสายนาฬิกา (Bracelet)

-       ผลิตหน้าปัด (Dial)

-       ผลิตตัวเครื่อง (Movement)

-       การหีบห่อนาฬิกา (Packaging)

       การผลิตแต่ละหัวข้อด้านบน ในต่างประเทศ จะแยกโรงงานกันผลิตและอยู่คนละเมืองกัน ทำให้เกิด Supply chain ขนาดใหญ่ และวางแผนทำงานให้สอดคล้องกัน

       การวางแผนเกิดขึ้นที่โรงงานหลัก ในที่นี้คือโรงงานสุดท้าย หรือจุดสุดท้ายที่เกิดการผลิต ยกตัวอย่าง โรงงานหีบห่อ รับคำสั่งขาย (Sales order) นาฬิกาสำเร็จรูป เพื่อขายให้กับลูกค้า เมื่อมีการ Run MRP โปรแกรมตอบสนอง โดยสร้างแผนผลิต (Planned order)  และส่งข้อมูลจำนวนความต้องการ และเวลาที่ต้องการใช้ กระจายไปยังชิ้นส่วนต่างๆ ในโครงสร้าง BOM และส่งความต้องการ ไปยังโรงงานที่เกี่ยวข้อง เป็นทอดๆ ไป จนถึงจุดสุดท้ายคือ วัตถุดิบที่ใช้ในแต่ละโรงงาน เพื่อออกใบสั่งซื้อ (Purchase order)

        กลับมาที่แผนผลิตแต่ละชิ้นส่วน เริ่มที่ สายการผลิตตัวเรือน โดยนำแท่งโลหะแบน (Steel bar) มาเจาะ (Punch) เป็นเรือนมาฬิกาเปล่า (Blank case) ผ่านการอบความร้อน (Heat) เพื่อเพิ่มความยืดหยุ่นและความแข็งให้กับโลหะ จากนั้นกลึง (Machining) ให้เป็นรูปร่าง และเชื่อม  (Welding) ส่วนประกอบอื่นลงในตัวเรือน จากนั้นก็ทำการขัดเงา (Polishing) สำหรับขั้นตอนการขัดเงานี้ต้องอาศัยช่างที่มีฝีมือเป็นอย่างสูง ขัดไม่ดี รูปทรงเปลี่ยน จากของดีกลายเป็นของเสียซะงั้น

         ต่อกันที่สายการผลิตเข็มนาฬิกา (Watch hand) หลักการทำงานก็คล้ายๆ กับการผลิตตัวเรือน คือนำแผ่นโลหะ แต่เป็นแผ่นขนาดบาง มาปั๊ม เป็นเข็มนาฬิกา อาจมีกระบวนการเพิ่มเติม เช่นพิมพ์สีลงบนเข็มนาฬิกา และอบความร้อน เพื่อให้สีติดทนนาน ไม่ซีดง่ายๆ เป็นต้น

       สายการผลิตสายนาฬิกา (Bracelet) ใช้วัตถุดิบแผ่นโลหะมาปั๊มขี้นรูป ให้เป็นข้อเล็กๆ เรียกว่า Bracelet link จากนั้นนำไปอบความร้อน และขัดให้เงา เมื่อได้ความเงาแล้ว จะร้อยเรียงข้อเล็กๆ เหล่านั้นด้วยเข็มเชื่อม (Needle)

       สายการผลิตหน้าปัด (Dial) ใช้แผ่นโลหะมาปั๊มขึ้นรูป และทำการเจาะรู จากนั้นพิมพ์สีบนหน้าปัดด้วยการสเปรย์สีพิเศษ และนำไปอบความร้อนเพื่อให้ได้คุณภาพสีที่ดี

   สายการผลิตตัวเครื่อง (Movement)  ซึ่งเป็นหัวใจหลักของนาฬิกา ประกอบด้วยเฟืองตัวเล็กๆ มากมาย ถ้าเป็นนาฬิกาควอทซ์ จะมีฟันเฟืองประมาณ 80 – 100 ชิ้น  แต่ถ้าเป็นนาฬิกาแบบ Automatic จะมีฟันเฟืองอยู่ระหว่าง 250 – 350 ชิ้น ยิ่งมีลูกเล่นบนหน้าป้ดนาฬิกามากเท่าไร ก็ยิ่งมีฟันเฟืองมากขึ้น (ราคาแพงตามด้วย) เพื่อถ่ายทอดกำลังไปยังลูกเล่นเหล่านั้น มาดูว่าฟันเฟืองต่างๆ เหล่านั้นผลิตกันอย่างไร

   เริ่มต้นที่กระบวนการ Machining นำโลหะท่อนๆ นี่แหละ มากลึง (Lathing) จนได้ขนาดที่กำหนด การกลึงใช้เวลามากและต้องใช้น้ำมันเพื่อลดความร้อน เครื่องกลึง ใช้ระบบคอมพิวเตอร์ควบคุมการทำงานทั้งหมด จากนั้นเครื่องจะตัดเป็นชิ้นๆ ส่งต่อไปให้เครื่องที่ทำฟันเกียร์ (Gear hobbing) ตามด้วยการอบความร้อน ชุบแข็ง และขัดเงา ทั้งหมดนี้ สามารถทำผ่านเครื่องจักรได้ทั้งหมด

    เมื่อได้ชิ้นส่วนเล็กๆ แต่ละขนาดแล้ว  กระบวนการถัดไปคือการประกอบชุดย่อย เรียกว่า Pre-assembly โดยนำเม็ดทับทิม (Ruby) มาวางลงบนตัวเรือนบนเบ้าที่เตรียมไว้ เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างฟันเฟืองที่วางบนตัวเรือน จากนั้นประกอบชิ้นส่วนยึดโยงบนตัวเรือน และส่งไปที่กระบวนการสุดท้ายคือ Assembly ในขั้นตอนนี้จำเป็นต้องอาศัยฝีมือของผู้ทำงาน ที่ต้องผ่านการอบรมเป็นแรมปี เราเรียกบุคคลเหล่านี้ว่า Craftman 

Craftman จะบรรจงวางฟันเฟืองบนตัวเรือนทีละเฟือง หน้าที่ฟันเฟืองด้านล่าง คือการส่งกำลังไปที่เข็มนาฬิกา ส่วนฟันเฟืองที่วางอยู่บนสุด เกี่ยวกับการปรับวันและวันที่ นอกจากการวางเฟืองต่างๆ แล้ว สิ่งสำคัญที่ขาดไม่ได้ คือสปริง (Main spring) ซึ่งเปรียบเสมือนหัวใจที่ให้พลังงานในการขับเคลื่อนฟันเฟืองต่างๆ ในขั้นตอนนี้ ถ้าเป็นนาฬิกาที่มีราคาสูง จะมีกระบวนการพิเศษ เพื่อปรับสปริง (Balance wheel) ให้มีค่าที่เที่ยงตรงมากๆ เมื่อวางฟันเฟืองและสปริงลงในตำแหน่งต่างๆ แล้ว ถัดไปคือวางหน้าปัดและเข็มนาฬิกาที่ด้านบน และปิดด้านหน้าเรือนนาฬิกาด้วยชุดกระจก (Watch head) จะเห็นว่าการประกอบ Movement เป็นงานที่ละเอียดอ่อนมาก ถือว่าเป็นจุดบรรจบกันระหว่างความเที่ยงตรงของเครื่องจักรและฝีมือมนุษย์ สำหรับช่างฝีมือไทย ถ้าได้รับการอบรมในลักษณะนี้ น่าจะทำได้ดี เพราะคนไทยเก่งเรื่องงานฝีมืออยู่แล้ว

เมื่อได้ Watch part ครบแล้ว ขั้นตอนสุดท้ายคือนำสายนาฬิกาและตัวเรือนที่มีเครื่องแล้ว ประกอบเข้าด้วยกัน พร้อมจัดลงกล่องที่มี packaging สวยงาม จนคนที่ซื้อ ไม่อยากทิ้งกล่อง ถ้าไม่เชื่อลองไปซื้อดูครับ กล่องสวยจริง

มาถึงจุดนี้แล้ว ผมคิดว่าสิ่งสำคัญของการผลิตนาฬิกา คือต้องมีเครื่องจักรสำหรับการผลิตที่ทำงานได้เที่ยงตรงมากๆ และต้องอาศัยแรงงานที่มีทักษะในการทำงานที่สูงมาก ส่วนการวางแผนการผลิต ต้องมีแผนต่อเนื่องสำหรับชิ้นส่วนต่างๆ และพึ่งพากันระหว่างโรงงานที่ผลิตชิ้นส่วน โดยบริษัทต่างๆ จะเลือกใช้ software การวางแผนและผลิตเพื่อส่งข้อมูลแผนความต้องการระหว่างโรงงานกัน

ในแง่ของวัตถุดิบโลหะที่มีมูลค่าสูง ที่มีการนำเข้าจากต่างประเทศ สามารถใช้สิทธิ์ของ BOI เพื่อลดภาษีการนำเข้าได้

สำหรับคำเฉลย ทางตะวันตกติดฝรั่งเศส ทางเหนือติดเยอรมัน ด้านใต้ติดอิตาลี ดังนั้น สวิสจึงพูดกันถึง 3 ภาษา สวิสไม่มีภาษาเป็นของตัวเองครับ

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com/

อยากรู้ : ผลิตอาหารสัตว์ ทำยังไง? (3)

อยากรู้ :  ผลิตอาหารสัตว์  ทำยังไง? (3)

Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ รอบตัวเราแบบเข้าใจได้ง่ายๆ สำหรับผู้ที่อยากเรียนรู้โลกกว้าง สอดรับกับนโยบายไทยแลนด์ 4.0 โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน มาถ่ายทอดโดยใช้การเล่าเรื่อง ภาษาที่ใช้ก็อาจจะบ้านๆ หน่อย เพื่อเข้าใจได้ง่าย  เนื้อหาจะแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

          ความเดิมจากตอนที่แล้ว กล่าวถึงกระบวนการในการผลิตอาหารสัตว์ ต้องประกอบด้วยสูตรการผลิต ที่บอกว่าใช้วัตถุดิบอะไรเป็นจำนวนเท่าไหร่ และต้องผ่านขั้นตอนที่ใช้เครื่องจักรต่างๆ สำหรับบทความนี้ เล่าถึงวิธีคำนวณเพื่อผลิตสินค้าให้มีความคุ้มค่าที่สุด จากวัตถุดิบที่เรามีอยู่จำกัด  และได้จำนวนผลผลิตที่ต้องการ ผมกำลังพูดถึงการทำ Optimization

        ถ้าเป็น 10 ปีที่แล้ว ศาสตร์ในเรื่อง Optimization ที่พูดถึงการจัดการสิ่งของที่มีอยู่อย่างจำกัด ให้เกิดความคุ้มค่าที่สุด จะยังไม่แพร่หลายในเมืองไทย พูดง่ายๆ ไม่ค่อยมีใครพูดถึง เป็นเพราะ กว่าจะได้คำตอบซักเรื่อง ต้องมีทฤษฎีเยอะ คำนวณแยะ ดูแล้วน่าปวดหัว และซอพท์แวร์ที่ใช้ก็มีราคาแพง  แต่มาระยะหลัง ไมโครซอพท์จัดให้เอง เรียก tool ตัวนี้ว่า Solver เป็นติ่งนึง ในเอ็กเซลครับ ปัจจุบันมีหนังสือทยอยออกมาแล้วครับ ใครสนใจก็ซื้อหามาศึกษากัน  และบทความนี้ ใช้ Solver เป็นตัวอย่างในการหาจุดเหมาะสม

         การทำ Optimization เริ่มจากการกำหนดโมเดล ที่มีองค์ประกอบหลัก 3 ส่วน คือ

-       วัตถุประสงค์ที่ต้องการ (Objective)  เช่น ต้องการค่าสูงสุด หรือค่าต่ำสุด

ค่าสูงสุด เช่น กำไรสูงสุด , ค่าต่ำสุด เช่น ต้นทุนต่ำสุด

-       เงื่อนไข (Constraint) ข้อมูลส่วนใหญ่ที่เรานำมาคำนวณจะเป็น Hard constraint เช่น วัตถุดิบที่จำกัด หรือ กำลังการผลิตที่จำกัด แต่สามารถปรับ constraint เหล่านี้ให้เป็น Soft constraint ได้ เพื่อให้ผู้ใช้งานได้ปรับแต่งได้

-       ตัวแปร (Variable) คือสิ่งที่เราต้องการหาคำตอบ เพื่อบรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการ

        จำลองโมเดลการผลิตอาหารสัตว์ โดย map เข้ากับองค์ประกอบหลัก 3 ส่วน

-       Objective : คือต้องการผลิตโดยมีกำไรสูงสุด

-       Constraint : คือวัตถุดิบที่มีอย่างจำกัด, เปอร์เซนต์ของวัตถุดิบที่ใช้, จำนวนที่                 ต้องการผลิต,

-       Variable : คือจำนวนวัตถุดิบแต่ละชนิด ที่เกิดจากการคำนวณ เพื่อให้ได้กำไร              สูงสุด

       ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับใช้ในการคำนวณ สำหรับโจทย์ ที่ต้องการผลิตอาหารสัตว์ 2 ชนิด โดยใช้วัตถุดิบร่วมกัน 3 ชนิด

1.    สัดส่วนเปอร์เซนต์ของวัตถุดิบในอาหารแต่ละชนิด ได้มาจาก BOM การผลิต

                                              

2.    ราคาต้นทุนของวัตถุดิบแต่ละชนิด              

3.    ราคาขายอาหารสำเร็จรูปแต่ละชนิด 

4.    Stock คงเหลือของวัตถุดิบทั้ง 3 ชนิด ณ วันปัจจุบัน                        

              

  

            เขียนรูปแบบได้ ดังนี้

                   

                     

             และนำมาเขียนในรูปสมการ เพื่อลงในตาราง excel ได้ดังรูป

             

   

 

ตัวแปรตัดสินใจคืออะไร

-       คือค่าของวัตถุดิบแต่ละชนิด ที่ใช้ในการผลิตสินค้าแต่ละชนิด

ผลลัพธ์คืออะไร

-       คือค่าที่โปรแกรมคำนวณให้ เมื่อสั่ง run program

       สัมประสิทธิ์คืออะไร

-       คือค่าที่คำนวณจาก มูลค่าขายของสินค้า หักด้วย มูลค่าต้นทุนวัตถุดิบ

 สัมประสิทธิ์ เกิดจาก

Max 2.9(R1A+R2X+R3A)+ 3(R1B+R2B+R3B) – 2.5(R1A+R1B) – 2.6(R2A+R2B) – 2.84(R3A+R3B)

Max 0.4R1A + 0.3R2A + 0.06R3A + 0.5R1B + 0.4R2B + 0.16R3B  

  

      กำไรสูงสุดคืออะไร

-        คือค่า Max ที่เกิดจากการคำนวณตามสมการด้านบน

       ค่าที่เหลือ คืออะไร

-       ค่าที่เหลือ คือค่าที่เกิดจากการสร้างสมการและนำไปแทนที่ในตาราง เช่น

เงื่อนไขที่ให้ใช้วัตถุดิบที่ 1 สำหรับอาหารชนิดที่ 1 ต้องมากกว่า 30%

แทนด้วยสมการคือ R1A > 0.3 (R1A + R2A + R3A) 

             à 0.7R1A – 0.3R2A – 0.3R3A > 0

และนำค่าสัมประสิทธิ์ของสมการไปแทนลงในตาราง

  

       ค่ากำหนด และค่าคำนวณคืออะไร

-       คือค่าที่เอาไว้ใช้กำหนดเป็น constraint สำหรับการคำนวณ เช่นบรรทัดที่ 21

ค่ากำหนด ($J$21) คือวัตถุดิบมีเพียง 5000 kg

ดังนั้น ผลการคำนวณ ($I$21) ต้องมีการใช้ไม่เกิน และเขียนใน constraint ได้ดังรูป

      เมื่อสั่งคำนวณ ได้ผลลัพธ์ดังรูป

     

        

สำหรับการผลิตอาหารครั้งนี้ สรุปได้ดังนี้  

ผลิตอาหาร A 10000 Kg โดยใช้ ปลาป่น 4000 Kg, มันเส้น 4000 Kg, กากถั่ว 2000 Kg

ผลิตอาหาร B 4000 Kg โดยใช้ ปลาป่น 1000 Kg, มันเส้น 1800 Kg, กากถั่ว 1200 Kg

และมีกำไรสูงสุด 4332 บาท

           สำหรับการทำ optimization โดยใช้ solver สามารถนำไปใช้ประโยชน์ได้อีกมาก เช่น การจัดเส้นทางขนส่ง การวางแผนผลิต การตัดชิ้นงาน การกำหนดลำดับความสำคัญของการผลิต การคำนวณหลายวัตถุประสงค์ และอื่นๆ ซึ่งผมขอนำเสนอในโอกาสต่อไป

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com/

ผมจะนำเสนอบทความที่เกี่ยวข้องกับการผลิตสินค้าในแต่ละอุตสาหกรรม ที่ได้ไปมีส่วนออกแบบระบบจัดการข้อมูลการผลิต มาแบ่งปันให้ท่านที่สนใจ ได้ศึกษาและนำไปประกอบการทำงานในอนาคตครับ