อยากรู้ : วิธีคำนวณจำนวนแผ่นกระจกที่ใช้สำหรับตึกสูง ให้มีต้นทุนต่ำสุด

อยากรู้ :  วิธีคำนวณจำนวนแผ่นกระจกที่ใช้สำหรับตึกสูง ให้มีต้นทุนต่ำสุด
Series :  Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่
- Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ
        1.เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด
        2.เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์
- Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

---------------------------------------------------------------------------         

การ optimization สำหรับการตัดแบบ 2D ซึ่งยกตัวอย่างบานกระจกขนาดต่างๆ ที่ต้องใช้ในตึกสูง โดยที่ทำการตัดจากแผ่นกระจกขนาดมาตรฐาน

ในการประยุกต์ลักษณะนี้ สามารถนำไปใช้สำหรับงานตัดประเภทอื่นๆ ได้อีกด้วย เช่น การตัดแผ่นเหล็ก ที่เป็นลักษณะมุมฉาก จากแผ่นใหญ่

ผู้สนใจ ศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากไฟล์ประกอบ

--------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก
https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Kanban ภาคบรรยาย 1

อยากรู้ :  Kanban ภาคบรรยาย 1
Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        รถยนต์แต่ละคัน มีชิ้นส่วนทั้งเล็กและใหญ่ รวมๆ กัน เป็นหมื่นชิ้น และถ้าเข้าไปเกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์และชิ้นส่วนของรถยนต์ มักจะพูดถึงระบบ Kanban เสมอ  คำนี้เป็นภาษาญี่ปุ่น ถ้าอ่านเป็นภาษาไทย จะอ่านว่า “คัมบัง”  แล้วมันคืออะไร ถ้าพูดรวมๆ อาจจะหมายถึง วิธีการควบคุมการจัดหาวัสดุในระบบผลิต

          หัวใจของการทำงานในระบบคัมบัง คือ การเป็นระบบ Pull System หมายถึงว่า ระบบจะเริ่มผลิต ก็ต่อเมื่อมีการนำไปใช้ ไม่ว่าใช้เพื่อขาย หรือใช้สำหรับผลิตต่อในกระบวนการถัดไป ซึ่งจะให้อำนาจแก่พนักงานที่อยู่หน้างาน เป็นคนบริหารการผลิตเอง โดยพนักงานต้องเป็นคนตรวจสอบ stock ที่ค้างในแต่ละจุด ด้วยสายตาของตนเอง (Visual)  เมื่อ stock ถูกใช้ไป ก็ต้องทำการเติมเข้ามาทันที โดยวัสดุแต่ละชนิด จะถูกจัดวางในถาด (container) ที่กำหนดจำนวนคงที่ต่อถาดเสมอ

          การควบคุมโดยพนักงาน ทำผ่านเครื่องมือที่เรียกว่า บัตรคัมบัง แบ่งเป็น 2 ประเภทหลัก

        - บัตรคัมบังชนิดแรกเรียกว่า บัตรเบิก (Part Withdraw - PW) ใช้เพื่อ เคลื่อนย้ายวัสดุระหว่างพื้นที่
        - บัตรคัมบังชนิดที่สองเรียกว่า บัตรผลิต (Part Instruction - PI) ใช้เพื่อ สั่งให้เริ่มการผลิต
 
     ตัวอย่างของการทำงานในระบบผลิต มีผู้เกี่ยวข้อง 2 หน่วยงาน คือ หน่วยงานผลิต (Production) และหน่วยงานควบคุมการผลิต (Production control - PC)

 ----------------------------------------------------------------------------------     

        การทำงานของแต่ละบัตร เริ่มจากบัตร PW (Part Withdraw)

- ขั้นตอนที่ 1 เมื่อวัสดุถูกใช้ในการผลิต ถาดที่ใส่วัสดุ ก็จะเริ่มว่าง

- ขั้นตอนที่ 2 หน่วยงานผลิตทำการหยิบใบ PW ที่เสียบอยู่ในถาด นำไปใส่ไว้ที่ตู้ Kanban Post (หลักการเหมือนตู้ไปรษณีย์) ที่อยู่หน้าไลน์การผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงาน PC มีหน้าที่ในการเดินตรวจสอบบัตรคัมบัง PW ที่อยู่ในตู้ Kanban Post ของแต่ละไลน์การผลิต

ในขั้นตอนนี้ ถ้าเป็นการทำงานแบบ manual หน่วยงาน PC ก็จะต้องหยิบบัตร PW นี้ ไปเสียบลงที่หน่วยงานต้นน้ำ พร้อมกับนำถาดว่างไปด้วย เพื่อรอการ supply วัสดุนี้ โดยมีอีกตู้หนึ่งที่หน่วยงานต้นน้ำ เรียกว่า Forming Lot

ถ้ามีซอพแวร์ มาร่วมในการบริหาร หน่วยงาน PC สามารถทำการ scan barcode ที่บัตร PW เพื่อสร้าง reservation สำหรับการโอน และให้หน่วยงานต้นน้ำเห็นความต้องการนี้

----------------------------------------------------------------------------

         การทำงานของบัตร PI (Part Instruction)

- ขั้นตอนที่ 1 หน่วยงาน PC  ทำหน้าที่ในการตรวจสอบจำนวนบัตร PW ในตู้ Forming lot

- ขั้นตอนที่ 2 ถ้าหน่วยงาน PC  พบว่ามีการสะสมของบัตร PW ถึงจุดที่สั่งผลิตแล้ว หน่วยงาน PC ทำการเรียกบัตร PI เพื่อสั่งให้เริ่มทำการผลิต ซึ่งใช้บัตรเป็นคนละสี เพื่อแยกความแตกต่าง ถึงแม้จะยังคงอ้างถึงวัสดุเดียวกัน  ตรงจุดนี้ถ้าโรงงานมีการใช้ซอพแวร์ช่วยในการทำงาน ก็อาจจะพบหน้าจอ Kanban Board ซึ่งช่วยอำนวยความสะดวกในการเปิดใบสั่งผลิต

- ขั้นตอนที่ 3 หน่วยงานผลิตทำการผลิตตามบัตร PI และเมื่อผลิตเสร็จ ก็จะนำไปวางไว้บนถาดในไลน์ผลิต (เป็นคนละถาดกับถาดว่างที่ส่งมาจากปลายน้ำ)

- ขั้นตอนที่ 4 หน่วยงาน PC ทำการจัดการกับวัสดุที่ผลิตได้ แบ่งเป็น 2 ประเภท

o ประเภทแรก คือ จำนวนที่ผลิต แต่ละครั้ง เท่ากับจำนวนที่ร้องขอมา หมายถึงจำนวนที่ผลิตตามบัตร PI เท่ากับจำนวนที่ขอตามบัตร PW  ในกรณีนี้ ให้ทำการสลับบัตรบนถาดที่ส่งออกมาจากระบบผลิตได้ และนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำได้ทันที

o ประเภทที่สอง คือ จำนวนที่ผลิตต่อบัตร PI มากกว่าจำนวนต่อบัตร PW ในกรณีนี้ หน่วยงาน PC ต้องย้ายวัสดุจากถาดผลิตที่มีบัตร PI  ไปยังถาดว่างที่และเสียบบัตร PW จากนั้นนำส่งไปยังหน่วยงานปลายน้ำ

------------------------------------------------------------------

          จากกระบวนการทั้งหมด ทำให้เห็นว่า หน่วยงานที่อยู่ในไลน์การผลิต ต้องมีวินัยในการตรวจสอบ stock ที่อยู่หน้างานเสมอ   
       
----------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามผ่าน

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : Kanban ภาคบรรยาย 2

อยากรู้ :  Kanban ภาคบรรยาย 2
Series : Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

        จากบทความที่แล้ว ได้อธิบายถึงกระบวนการทำงานในระบบ Kanban  สำหรับบทความนี้จะได้กล่าวถึงวิธีการในการคำนวณในแต่ละจุดการผลิต ควรมีจำนวน Kanban เท่าใด หรือ แต่ละ Kanban ควรมีกี่ชิ้น

         ตัวอย่างต่อไปนี้เป็นวิธีการคำนวณ โดยใช้ตัวอย่างเพียง 1 รายการสินค้าในการวางแผน แบ่งออกเป็นขั้นตอนง่ายๆ ดังนี้

---------------------------------------------------------------------------

         ขั้นตอนที่ 1. เริ่มจาก กำหนดให้นำ Sales forecast มาใช้งาน ในตัวอย่างนี้ใช้ข้อมูล 3 สัปดาห์ข้างหน้า โดยแต่ละสัปดาห์มีความต้องการ 10000 ชิ้น 

---------------------------------------------------------------------------

         ขั้นตอนที่ 2.  ทำการคำนวณการนำไปใช้เฉลี่ยต่อช่วงเวลา (Average consumption : AC) โดยมีเงื่อนการทำงาน คือ 1 สัปดาห์ทำงาน 5 วัน และแต่ละวันทำงาน 8 ชั่วโมง แบ่งการคำนวณเป็น 2 ชนิด 

                  ชนิดที่ 1 คำนวณการใช้งานเฉลี่ยต่อชั่วโมง
                  Hour base = 30000 / (3w * 5d * 8h)
                                 = 250 PC/Hr
                  ชนิดที่ 2 คำนวณการใช้เฉลี่ยต่อวัน
                  Day base = 30000 / (3w * 5d)
                                = 2000 PC/Day

---------------------------------------------------------------------------

          ขั้นตอนที่ 3. คำนวณจำนวน Kanban หรือ จำนวนในแต่ละ Kanban ในขั้นตอนนี้ ขึ้นกับผู้ออกแบบและผู้ใช้งานว่า ต้องการให้ยึดสิ่งใดเป็นหลักในการคำนวณ

---------------------------------------------------------------------------

เนื่องจากว่าการคำนวณ จะต้องกำหนดค่าตายตัวเบื้องต้น 1 ค่าเสมอ โดยผู้ใช้งานหรือผู้ออกแบบต้องกำหนดค่าการเติมเต็มในกรณีที่จำนวนในถาด Kanban ว่างลง ค่าดังกล่าวเรียกว่า Replenishment Leadtime (RT) ซึ่งอาจหมายถึง เวลาที่ใช้ในการผลิต หรือเวลาที่ใช้ในการสั่งซื้อ เป็นต้น โดยสมมุติว่า เป็น Kanban สำหรับการผลิต และมี leadtime ในการผลิต 2 ชั่วโมง การคำนวณแบ่งเป็น 2 แบบ

              แบบที่ 1 ยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก เพื่อหาค่าจำนวนต่อ Kanban ตามสูตรด้านล่าง โดย กำหนดให้มี  5 Kanban
                       Qty = RT * AC / NK

                       แทนค่าลงไปตามสูตร
                        Qty = 2 * 250 / 5

                       ผลลัพธ์ Qty ต่อ Kanban =100 Pc

              หรือแบบที่ 2 ที่ยึดจำนวนต่อ Kanban เป็นหลัก ก็สามารถหาค่าจำนวน Kanban ได้ ตามสูตรด้านล่าง โดยกำหนดให้แต่ละ Kanban มีจำนวน 100 Pc

                       NK = (AC * RT / Qty) + 1(option)
                       NK = 250 * 2 / 100

                       ผลลัพธ์ จำนวน Kanban ที่ต้องเตรียมไว้ = 5 Kanban

            จะเห็นว่า ผู้ออกแบบระบบ Kanban สามารถที่จะเลือกวิธีการคำนวณได้ตามความสะดวก ทำให้สามารถออกแบบแต่ละกระบวนการได้อย่างอิสระ เช่น กระบวนการผลิตที่ 1 อาจยึดจำนวน Kanban เป็นหลัก ในขณะที่กระบวนการผลิตที่ 2 อาจยึดจำนวนในแต่ละ Kanban เป็นหลัก

---------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามผ่านทาง

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com

อยากรู้ : การวางแผนจำนวนพนักงาน Call Center

อยากรู้ :  การวางแผนจำนวนพนักงาน Call Center

Series :  Easy Production - Thailand 4.0

เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้น เพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้

------------------------------------------------------------------

การ optimize จะเกิดขึ้นได้ ต้องมีการวางรูปแบบที่เรียกว่า โมเดล  (Model)  ในแต่ละโมเดล ประกอบด้วย 3 ส่วนหลัก ได้แก่

- Objective คือ วัตถุประสงค์ในการทำ optimize มีหลักการทำงาน 2 แบบใหญ๋ๆ คือ
        1.เพื่อให้ได้ค่าสูงสุด เช่นต้องการให้ได้กำไรมากที่สุด
        2.เพื่อให้ได้ค่าต่ำสุด เช่น ต้องการให้เกิดต้นทุนต่ำสุด
- Variable คือ ตัวแปรที่ต้องการให้ระบบหาคำตอบให้ เพื่อให้บรรลุตามวัตถุประสงค์
- Constraint คือ ข้อจำกัดของเงื่อนไขที่ใช้ในแต่ละโมเดล

---------------------------------------------------------------------------         

ตัวอย่างการ แสดงการจัดพนักงาน call center เพื่อรองรับ call ในแต่ละช่วงเวลา ที่มีเข้ามาไม่เท่ากัน เนื้อหานี้สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในหน่วยงานต่างๆ ได้ ไม่ว่าจะเป็นส่วนราชการ หรือส่วนเอกชน

ตัวแบบทดสอบใช้ model การคำนวณแบบ Linear Programming 

ข้อสังเกตของบทความนี้ คือ ไม่ได้นำปัจจัยด้านค่าใช้จ่ายที่แตกต่างกันในช่วงเวลาที่แตกต่างกัน เช่น กะดึก โดยปกติจะมี rate ค่าใช้จ่ายที่สูงกว่ากะกลางวัน เป็นต้น 

โดยในโอกาสถัดไป ผมจะหยิบเรื่องดังกล่าวมาเล่าให้ฟังครับ

ผู้สนใจ ศึกษาการทำงานเบื้องต้นจากไฟล์ประกอบ

--------------------------------------------------------------------------------------------------

สำหรับผู้ที่สนใจบทความ สามารถติดตามจาก

https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com