Series : Easy Production - Thailand 4.0
เกริ่นนำ : บทความเหล่านี้เขียนขึ้นเพื่อเล่าเรื่องการผลิตในอุตสาหกรรม โดยใช้ประสบการณ์ของผู้เขียน เนื้อหาแบ่งเป็นหลายตอน ผู้อ่านสามารถเลือกเฉพาะบทความที่สนใจได้
MRP ย่อมาจาก Material Requirement Planning เป็นฟังก์ชั่นที่สำคัญ ในระบบ ERP เพื่อคำนวณแผนการผลิตและแผนการจัดซื้อ ตามความต้องการที่เกิดขึ้น แต่ผู้ใช้งานมักไม่ทราบว่า กลไกในการคำนวณ เกิดขึ้นโดยอาศัยปัจจัยอะไรบ้าง บทความนี้ จะแสดงแนวคิดพื้นฐานในการทำงานครับ มาดูกันว่า ระบบทำงานอย่างไร
ข้อมูลพื้นฐานที่ต้องมี สำหรับนำไปใช้ในระบบ MRP มีดังนี้
- ข้อมูล BOM การผลิต บางแห่งเรียกว่าสูตรการผลิต
- ข้อมูล Routing การผลิต บางแห่งเรียกว่าขั้นตอนการผลิต
เมื่อมีข้อมูลพื้นฐานครบแล้ว แสดงว่าเราพร้อมจะคำนวณ MRP มาเริ่มกันเลย ฟังก์ชั่น MRP ทำงาน 5 ขั้นตอนด้วยกัน แต่ละขั้นตอน ได้ข้อมูลแต่ละลักษณะ
------------------------------------------------------------------------------------------------
ขั้นตอนที่ 1 : เมื่อมีความต้องการที่มาจาก Sales forecast หรือ Sales order ของสินค้า ในที่นี้คืออยู่ที่ตำแหน่งบนสุดของโครงสร้าง BOM โปรแกรมจะทำการตรวจสอบว่า สินค้าที่ต้องการนั้นมี stock หรือแผนการผลิตรองรับพอหรือไม่ โดยมีเงื่อนไขดังนี้
ถ้า Sales forecast/Sales order <= Stock/แผนการผลิต โปรแกรมจะหยุดการทำงาน
ถ้า Sales forecast/Sales order > Stock/แผนการผลิต แสดงว่าเกิดความไม่พอ (Shortage) โปรแกรมจะทำงานต่อไป
------------------------------------------------------------------------------------------------
ขั้นตอนที่ 2 : ตรวจสอบและกำหนดขนาดของ lot size อันเนื่องมาจาก Shortage ที่เกิดขึ้นจากขั้นตอนก่อนหน้า สามารถปรับแต่งขนาดได้ เช่น ขาดเท่าไร ก็จัดหาเท่านั้น ( lot-for-lot) หรือ การจัดหา ต้องระบุขนาดคงที่เสมอ (Fix lot) เป็นต้น และโปรแกรมทำงานต่อไป
------------------------------------------------------------------------------------------------
ขั้นตอนที่ 3 : ตรวจสอบประเภทของการจัดหา (Procurement type) โดยมีให้เลือกทั้งที่ผลิตเอง และซื้อเข้ามา โดยเมื่อโปรแกรมทำงานผ่านขั้นตอนนี้ จะได้ข้อมูลการจัดหาที่เริ่มเป็นรูป เป็นร่าง ขึ้นมา และโปรแกรมทำงานต่อไป
------------------------------------------------------------------------------------------------
ขั้นตอนที่ 4 : คำนวณวันที่เริ่มการจัดหา (Scheduling time) เช่น วันที่เริ่มผลิต โดยคำนวณย้อนกลับจากวันที่ต้องการนำไปใช้ (Requirement date) หักลบด้วย เวลาที่ใช้ในการผลิต (Processing time) เป็นต้น แผนการผลิตที่ผ่านขั้นตอนที่ 4 มีข้อมูลที่แสดงว่าต้องผลิตด้วยจำนวนเท่าไร และเริ่มต้น-สิ้นสุดการผลิตวันไหน เป็นต้น
------------------------------------------------------------------------------------------------
ขั้นตอนที 5 : โปรแกรมทำการแตก BOM (Explosion) ไปยัง level ถัดลงมาในโครงสร้าง BOM โดยยังคงกลับไปใช้วิธีการตั้งแต่ขั้นที่ 1 จนถึงขั้นที่ 4 ใหม่
โปรแกรมจัดการด้วยวิธีเดียวกันกับทุกรายการในโครงสร้าง BOM โดยในอดีตเมื่อ 10 กว่าปีที่แล้ว โปรแกรมบางยี่ห้อ อาจใช้เวลานาน นับสิบชั่วโมง เพื่อให้ทำงานและแตก BOM ได้ครบทุกรายการ แต่มาปัจจุบันทั้ง hardware และ software มีความสามารถที่สูงขึ้น ทำให้ใช้เวลาในการทำงานน้อยลงไปมาก
ผลพลอยได้จากการคำนวณ MRP คือ ระบบคำนวณกำลังการผลิตที่ต้องการใช้ให้ด้วย โดยถ้าพบว่า ในช่วงเวลาใด ที่มีการใช้กำลังการผลิตมากเกินที่มีให้ ก็จะแสดงข้อมูล overload ให้เห็น ซึ่งผู้วางแผนต้องไปพิจารณาต่อไป ว่าควรจะรับมืออย่างไร เช่น เพิ่มเวลา OT เพื่อเพิ่มกำลังการผลิตในช่วงเวลาที่เพิ่มขึ้นมา หรือผู้วางแผนอาจทำการขยับวันที่ต้องการใช้ ไปอยู่ในวันอื่น ที่ยังมีกำลังการผลิตเหลือ เป็นต้น
------------------------------------------------------------------------------------------------
สำหรับผู้ที่สนใจบทความนี้ สามารถติดตามจาก
https://www.facebook.com/ConsultChorn
https://consultchorn.blogspot.com
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น